提高碳分氢氧化铝质量探讨与实践

文章对烧结法精液碳酸化分解机理进行了的深入分析,提出了改进连续碳酸化分解工艺控制条件的措施;介绍了采用六槽连续碳分工艺对提高碳分产品质量的效果。     

烧结法种分氢氧化铝的粒度研究

本文分析了烧结法氧化铝生产过程中利用种分氢氧化铝做碳分种子，解决了种分周期性细化的现象．同时也提高了碳分氢氧化铝的强度。     

生产过程中种分氢氧化铝粒度周期性波动及预防

本文就连续铝酸钠溶液分解、生产氢氧化铝的过程控制,探讨了分解时氢氧化铝周期性细化的原因,并分析及探讨了如何控制有关分解奈件（温度、αk、种子比、种子添加时间等）,避免氢氧化铝粒度出现周期性波动,实现分解氢氧化铝的连续稳定生产。     

连续种分分解生产粗颗粒氢氧化铝的探讨

本文就连续种分分解生产氢氧化铝的过程控制，探讨了如何通过控制有关分解条件，实现氢氧化铝粒度的增粗，并且防止或减少出现“爆炸性细化*”的可能，促使分解流程均衡稳定运行，实现粗颗粒氢氧化铝的生产，并通过细颗粒、分级、温度、助剂、附聚等控制手段，达到改善氧化铝物理质量的目的，对砂状氧化铝的生产具有重要的意义。     

铝酸钠溶液种分生产微粉氢氧化铝的研究

本文研究了铝酸钠溶液种分分解，在较短的时间内分解出晶种，再用此晶种制得小于10μm的细粒氢氧化铝。主要考察了晶种添加量、分解时间、分解温度、分解原液苛性碱浓度和αk对氢氧化铝粒度的影响．给出了生产细粒氢氧化铝的合适分解条件。     

烧结法生产氧化铝碳分母液中氧化铝回收新工艺技术研究

本文通过对烧结法碳分母液彻底碳化分解及其分解产物用种分蒸发母液溶出进行系统试验研究,分析讨论了ＣＯ２通气速度,控制分解末期溶液中氧化铝残留量及添加Ａｌ（ＯＨ）３晶种等对彻底碳酸化分解产物的影响,溶出温度,溶出液固比等地分解产物用种蒸母溶出的影响,提出了碳分母液中氧化铝回收的生产工艺流程,并对此项技术应用于工业生产进行了可行性探讨。     

深度脱硅与连续碳分技术在生产上的应用

本文介绍了深度脱硅与连续碳分技术,阐述了生产上采用深度脱硅与连续碳分技术对 于提产降耗和提高产品质量的重要性。     

碳分氢氧化铝粒度变化规律的研究

目前,烧结法生产砂状氧化铝的粒度问题日益受到重视.而砂状氧化铝的粒度主要由碳分氢氧化铝粒度决定,所以研究碳分氢氧化铝粒度变化规律具有重要意义.文章运用数学方法,对碳分试验所得数据进行分析,得出氢氧化铝粒度变化诸因素的影响程度大小,确定了合理的工艺条件.     

种分氢氧化铝作碳分活性晶种的工艺探索

种分过程存在产品周期性细化的现象，为了缓和种分氢氧化铝粒度波动，将种分氢氧化铝加入碳分流程。通过各种试验证明，碳分流程可以很好地消化种分细料，从而控制产品氢氧化铝中的极细颗粒。     

制取超细氢氧化铝阻燃剂的研究

利用重溶法对氢氧化铝精液进行除杂净化,控制精液的αk为1.3 ～1.5,加入研磨好的氢氧化铝晶种（D50为1～2μm）,晶种系数为10％ ～ 12％,分解温度控制在60℃,分解时间为24 h,可以得到D50为1～2 μm、白度为97的超细氢氧化铝阻燃剂.经检验证明,试验产品能达到国家生产标准.     

拜耳法碳分制备粗粒氢氧化铝工艺研究

采用碳酸氢钠溶液分解拜耳法精液制备粗粒氢氧化铝,研究了分解温度、分解时间、分解制度、分解深度、碳酸氢钠溶液浓度及晶种对氢氧化铝产品粒度的影响,在适当的工艺条件下,所得第一段产品<45μm粒子质量分数可降至9.94%。     

提高单槽碳分干白氢氧化铝粒度的研究

本文对单槽碳酸化分解生产干白氢氧化铝的粒度进行研究,提出了提高干白氢氧化铝 粒度和松装密度的方法。     

烧结法粗液与拜尔法溶出液进行合流脱硅的工艺研究

我国采用混联法工艺生产出的氧化铝占到全国氧化铝总设计产能的 6 7%以上 ,与纯拜尔法生产工艺相比 ,混联法工艺存在着能耗高、工艺流程复杂等弊端。为此 ,本文结合山西铝厂混联法工艺的实际情况 ,提出了将烧结法粗液与拜尔法溶出液进行合流脱硅的工艺方案 ,从而进一步简化工艺流程 ,降低氧化铝能耗。相关试验报告证实了该方案的可行性。根据试验报告 ,制定出烧结法粗液与拜尔法溶出液进行合流的可行性工艺流程 ,并论证了实施该工艺后的特点。     

碱溶—碳分法生产氧化铝溶出效果研究

NaOH溶液溶出铝土矿是碱溶—碳分法生产氧化铝新工艺的核心技术之一。采用现有拜耳法生产设备进行预脱硅和高压溶出试验,研究用NaOH溶液溶出不同铝硅比(A/S)一水硬铝石型铝土矿的溶出效果,确定了适宜的工艺条件,并与生产现场拜耳法蒸发母液溶出的效果和生产效率进行了对比。结果表明,矿石的实际溶出率(η_实)随矿石A/S、苛性碱质量浓度(N_K)、配料分子比(α_(k配))和配料溶出率(η_配)的升高而升高,随石灰添加量的增加呈先升后降的趋势;在相同工艺条件下,现场母液与NaOH溶液溶出的效果基本保持在相同水平,但相同体积的NaOH溶液溶出矿石量是现场蒸发母液的1.71倍,循环效率则是现场蒸发母液的2.16倍;碱溶—碳分工艺预脱硅溶出的适宜条件为:矿石A/S4.0、预脱硅温度98℃、预脱硅时间6h、N_K=200g/L、石灰添加量11%、α_(k配)=1.3～1.5、η_配=90%、溶出温度273℃、溶出时间40min,此条件下A/S=8.65矿石的η_实可达87.75%。     

分解工艺制度对碳分产品粒度的影响

采用间断碳分的方法，研究了不同搅拌和晶种添加情况对铝酸钠溶液碳酸化分解产品粒度的影响规律。结果表明：采用先快后慢搅拌制度有利于提高产品粒度：随着晶种系数的增大产品平均粒径先增大后减小，晶种系数-0．32达到最大；产品平均粒径随着晶种粒度的增粗而增大，添加粗晶种时，20—45μm颗粒间仍可发生明显附聚。通过控制合适分解工艺，可获得粒度较粗、分布均匀的砂状Al（OH）3产品。     

烧结法氧化铝生产过程中镓的行为研究

产品氧化铝中的镓含量与原矿中的镓含量、生产方法及分解过程中的作业条件有关。本文对烧结法氧化铝生产过程中镓的分布进行了普查测定,并着重对熟料溶出过程、碳分分解过程中镓的行为进行了研究。     

工业氢氧化铝重溶重结晶制备高纯氧化铝试验研究

研究了用高浓度氢氧化钠溶液溶解工业氢氧化铝并重结晶制备高纯度氧化铝,考察了水质、分级过筛及洗涤、初始氢氧化铝浓度、种分时间和温度对产物中杂质含量的影响。结果表明:用高纯水配制Na_2O和Al_2O_3初始质量浓度分别为170、184 g/L的铝酸钠溶液,并在30℃下种分60 h,所得氢氧化铝中SiO_2、Fe_2O_3杂质质量分数分别低于3.0×10~(-3)%和5.0×10~(-3)%,纯度相对较高,但仍需深度除钠;种分氢氧化铝产物用稀盐酸水热处理后进行焙烧,在超声波作用下,热稀酸中氧化铝晶体和晶间残留的Na_2O被脱除,最终所得Al_2O_3产物中Na_2O质量分数低至3.8×10~(-2)%,纯度在99.9%以上。