我国首个大盘重宽钛带卷试轧成功

近日,我国第一个大盘重宽钛带卷在湖南华菱涟钢一次试轧成功,结束了中国不能生产热轧钛带卷的历史,为替代进口,满足国民经济发展对高质量、高精度钛薄板的需求做出了突出贡献。     

加热炉不同钢种板坯混装加热制度优化模型的研究与应用

优化大型加热炉混装板坯加热制度的关键在于应用模型计算与实际生产相结合的方法,直接根据钢种、初始温度、目标温度及均热时间确定钢坯入炉顺序、加热炉各段温度控制值、加热时间和钢坯加热过程温度变化情况.在保证加热炉钢坯加热温度的同时,采用合理的钢坯在炉加热时间,有利于降低加热炉燃料消耗和减少钢坯氧化烧损.模型在迁钢公司2 16...     

1549mm热连轧机生产大卷重宽幅钛带技术开发

研究了钛的特性,分析了钛与钢铁产品的差异,阐述了成功开发的1 549 mm热连轧机生产大卷重宽幅钛带技术、热连轧精轧压力补偿技术和基于案例推理的专有数学模型。此技术的模型的开发与应用,实现了大卷重宽幅钛带的全自动、规模化生产。     

步进梁式加热炉发展与技术进步

步进梁式加热炉具有加热钢坯速度快,生产能力大,温度均匀,烧损少,钢坯加热质量好,操作灵活,可步进送钢,步进退钢和踏步操作等优点,是当今热轧带钢生产广泛采用的一种先进炉型,本介绍鞍钢大型步进梁式加热炉的主要技术装备状况。     

高线加热炉节能技术的应用

水钢第三轧钢厂采用推钢式加热炉 ,在生产中应用了热送热装工艺 ,降低钢坯加热温度 ,对助燃空气进行预热 ,提高加热炉保温性能 ,采用高效节能型燃烧器 ,实现计算机控制烧钢等节能技术 ,使煤气消耗平均降至 1.1GJ t。     

国内钛带卷生产现状及发展前景

介绍了钛带卷的加工工艺、生产技术条件及国内钛带卷的生产现状。分析认为,国内钛带卷生产中存在的主要问题是生产技术掌握不完全,设备不配套,轧制工艺自控程度低;制约国内钛带卷工业化发展的主要因素是生产工艺相对落后及一次性投资过大。随着钛带卷加工技术的重大突破及各领域钛带用量需求不断增加,国内几条钛带卷生产线相继开工建设,将大力带动国内钛带卷工业的发展。     

步进式加热炉内钢坯温度动态测试

利用“黑匣子”耐热温度数据记录仪，实测和记录了Q235钢在加热炉内加热过程中的温度分布，给出了钢坯加热过程中的上下炉温、钢坯上部、中部和下部的温度值，以及钢坯与水冷梁接触部位的温度值，并绘出了各测量值在钢坯整个加热过程中的变化曲线；分析了钢坯在加热炉内各段的温度分布特点。为数学模型控制、故障诊断、实际生产等方面提供了准确的参考资料。     

新型全热滑轨在轧钢加热炉上的开发应用

推钢式加热炉普遍存在着钢坯加热黑印严重的现象,而全热滑轨在轧钢方坯加热炉上使用易造成推钢故障,影响安全生产。介绍一种新型全热滑轨的设计与成功应用,能避免滑轨故障,提高钢坯加热质量和轧制节奏,具有较高的应用推广价值。     

我国自行设计的大型步进梁式加热炉

大型步进梁式加热炉是70年代以来世界广泛采用的轧钢车间先进加热设备,与推钢式连续加热炉相比所具有的优点是: 1.加热质量好,钢坯温度均匀,无阴阳面和水冷黑印,钢坯断面温差小; 2.加热速度快,钢坯在炉时间短,产量高、能耗低;     

推钢式加热炉钢坯在线温度测试与分析

采用在线温度测试技术对钢坯在推钢式加热炉内整个加热过程进行了测试,对钢坯的水印温差、同板温差、断面温差及炉气温度等方面进行了技术分析,有针对性的对加热炉的操作进行了调整,并优化了原有的加热制度,结果缩短了钢坯的在炉时间20min,降低加热炉能耗5.2%。     

首钢通钢开启智能出钢坯新模式

正近日,首钢通钢公司轧钢事业部职工创新工作室设计开发的加热炉自动出钢坯系统模块,经过阶段性运行,取得良好效果,实现了一键控制坯料入炉、推钢机动作、步进梁出钢坯自动化操作。据了解,此前该公司精棒线加热工序生产组织模式为仪表室操作,操作顺序为:第一步钢坯入炉,第二步推钢机推钢,第三步推钢机收回,第四步加热炉步进梁出钢坯。出一根钢坯操作工需要操作4次按钮,按每班出钢坯400根计算,每班需要操作1600次,平均27秒操作一次,职工劳动强度大。为降低职工劳动强度,该事业部职工创新工作室结合生产实际,积极开展设备     

基于WinCC组态软件的加热炉炉温优化控制的实践

针对新钢公司线材厂高线加热炉钢坯热装温度波动大影响钢坯加热质量的现状,提出在西门子WinCC组态软件平台上,利用WinCC全局脚本编辑器,编写加热炉炉温优化控制程序,并在WinCC系统下运行.实现了加热炉炉温的实时、动态、优化控制,提高了钢坯的加热质量,使钢坯出炉温度稳定在设定值的±10℃以内,同时进一步降低了燃耗和钢坯烧损,在实际生产应用中取得了良好的控制效果.     

微波加热技术在钛带卷酸洗及脱脂过程中的应用

针对钛带卷生产工艺过程中加热酸洗液和脱脂液常规方法的不足,分析了微波加热的原理及优势,并利用自主研制的微波流体加热设备,对微波加热酸洗液和脱脂液进行了中试实验。研究得出,微波加热酸洗液和脱脂液的热效率值均在70％以上。举例说明了微波加热技术在钛带卷酸洗工业化应用情况,并展望了微波加热技术在钛产业中的推广前景。     

喷煤粉轧钢加热炉的改进与设计

本文介绍了长特公司二钢厂开坯车间目前使用的喷煤粉轧钢加热炉在设计及生产运行过程中的问题。从燃烧装置、炉內结构、预热器给煤量的自动控制四个方面详细介绍了改进后的端出料不带燃烧室的加热炉的技术性能,并与改进前的侧出料带燃烧室的加热炉技术性能进行了对比。改进后的加热炉在钢坯加热质量煤耗、灰渣量、热效率、环境卫生、劳动强度等方面均有较明显的优越性。     

降低钢坯在加热炉中氧化烧损的实践

结合天钢高速线材厂的生产实践,分析了钢坯加热温度、加热时间及加热炉炉膛内气氛等因素对钢坯生成氧化铁皮的影响,提出了采用分级炉温工艺制度、停轧降温策略、分级空燃比制度、增加烟气成分在线检测设备等相应的改进措施,加热炉氧化烧损率从1.2%降低至约0.8%,成材率相应得到提高,达到保证钢坯加热质量的同时减少钢坯氧化烧损的目的。     

一种加热炉温度设定的自适应控制策略

基于目前订单品种多种多样、钢坯规格参差不齐以及生产节奏变化频繁的现状,提出了一种加热炉温度设定的自适应控制策略。自适应控制策略由板坯加热制度、加权平均算法及专家系统组成。首先根据炉内钢坯分布、板坯信息情况及温度加热制度,计算获得每块板坯在炉内实时位置的目标加热温度,然后通过加权平均算法和专家系统的温度优化补偿,计算给出加热炉各段目标温度设定值。该策略有效解决了加热炉多种钢坯混装、钢坯规格及生产节奏变化频繁时目标温度不能自动设定的问题,提高了加热炉的生产效率,节约了人工成本,并提高了钢坯的加热质量。     

基于生产目标的热轧过程集成优化控制策略

 在热轧过程中,加热炉和粗轧机基本上是各自独立控制的,粗轧机作为加热炉的后续设备不能及时地把轧制信息反馈给加热炉,因而导致加热炉不能按照粗轧机的生产要求去完成钢坯的加热过程。在此过程中存在着生产能耗过大、钢坯加热质量不高、生产过程难以优化等问题。针对这些问题,提出了基于生产目标的热轧过程集成优化控制策略,将加热炉和粗轧机组成一个有机的闭环系统,使加热炉的生产能够满足粗轧机轧制生产的需要,通过对热轧过程的建模和优化,达到节能降耗、保障轧制生产安全、优化生产过程的目的。     

基于可变容差法的步进梁式加热炉炉温设定优化

通过对钢坯在加热炉内的传热过程进行分析,建立钢坯的二维传热模型,并采用有限差分方法对钢坯温度场进行数值模拟。以钢坯出炉温度、出钢温差、加热过程中钢坯断面温差及表面温度等为约束条件,以能耗为目标函数,利用可变容差法求得加热炉各段的最优炉温设定值。运用该模型可方便地求得加热炉各段最优设定值,从而实现加热炉的最优工艺,提高加热炉效率,降低能源消耗,并提高产品质量。     

新型耐热滑块在厚板加热炉的应用

新型耐热式滑块在推钢式加热炉上的应用,解决了推钢式加热炉长期存在的加热钢坯黑印和划伤的问题。对新型耐热滑块几何尺寸、结构形式和材质选择等方面做了详细说明。     

重轨钢坯加热工艺优化研究

应用拖偶测温法和加热炉热平衡测定等试验方法分析评价了攀钢轨梁厂现行的加热炉热工制度和钢坯的加热工艺 ,并在此基础上 ,优化了重轨钢坯的加热工艺、完善了加热炉热工制度。经实施应用 ,钢坯加热温度波动≤± 2 0℃ ,断面温差≤ 4 5℃ ,氧化烧损率≤ 0 .92 % ,钢轨脱碳层深度≤ 0 .5 mm ,为攀钢生产高速铁路用钢轨提供了加热合格的钢坯