碳氮共渗齿轮接触疲劳寿命的研究

通过25MnTiBRe钢和20CrMnTi钢齿轮共渗层浓度，表面硬度，硬化层深度的分析，化学成分作用的讨论，金相组织级别和特征的对比，缺口敏感性实验和接触疲劳的试验，研究了不同共渗层的疲劳寿命，探讨了提高寿命的途径。     

渗碳和碳氮共渗对16Mn钢疲劳性能的影响

实验研究了渗碳和碳氢共渗对１６Ｍｎ钢切口试件疲劳性能的影响规律。实验结果分析表明，碳氮共渗（含０．４％Ｃ－Ｎ）能显著地延长钢件的疲劳寿命．单一渗碳虽能延长钢件的疲劳寿命，但不如碳氮共渗者显著，而且表层中含碳量较低（０．４％Ｃ）时，延长疲劳寿命的效果不如含碳量高（０．８％Ｃ）时的效果好。     

GCr15钢碳氮共渗与马氏体淬火组织及性能试验对比研究

对碳氮共渗及常规马氏体淬回火的轴承零件及寿命试样进行了组织、硬度、晶粒度、变形量、回火稳定性及接触疲劳寿命试验的对比检测分析,结果表明:晶粒度及变形量控制两者基本一致,但碳氮共渗的表层硬度、回火稳定性及疲劳寿命均明显优于马氏体淬火.     

固体氮碳共渗工艺实践

钢铁材料的低温氮碳共渗工艺具有处理温度低、工艺周期短、零件变形小等优点。渗层具有较高的硬度、耐磨性、耐蚀性和良好的抗疲劳、抗咬合擦伤性能,因而被广泛地用于各种摩擦偶件、齿轮、工模具和易锈蚀工件的处理上。氮碳共渗处理方法多种多样,大体上可分为离子法、气体法、液体法和固体法。固体氮碳共渗和前三种方法相比具有无需专用设     

低、高温氮碳共渗的应用

由Fe-C相图可知,在723℃时α-Fe中C的最大溶量是0.02％;由Fe-N相图可知,在590℃时α-Fe中N的最大溶量是0.1％。因此,用铁基材料,在它们共渗温度590～723℃之间,都可进行氮碳共渗处理。其共渗层组织由表面到心部随N浓度变化主要有ε、γ′、γ、α等几个相。从工厂应用的角度出发,希望得到两个相:一个是ε相,即     

碳氮共渗及离子氮化H13钢的抗热疲劳性能

分别制备了调质、离子氮化和碳氮共渗处理的H13钢试样,借助X射线衍射仪、扫描电子显微镜和能谱仪对其渗层进行了分析,检测了不同处理后H13钢的抗热疲劳性能.结果表明:经过1000次18℃→700℃热疲劳试验后,碳氮共渗H13钢表面萌生了少量的热裂纹;而离子氮化H13钢表面的热裂纹已经形成网状,并且穿透渗氮层扩展到基体内约300 μm;经调质处理的H13钢表面的热裂纹有轻微的发展,扩展到基体内约100μm;三种试样中碳氮共渗处理H13钢的抗热疲劳性能最好.     

柴油机45钢齿轮的气体氮碳共渗

齿轮是柴油机的关键性传动部件,直接关系到内燃机的使用效率和寿命。长期以来,柴油机行业一直采用“调质+精加工”的终端工艺来进行生产,因而存在一系列诸如早期磨损、咬死、噪声大等方面的问题。随着农机市场向着高速、大功率方向的发展,对柴油机齿轮的使用性能提出了新的要     

强力喷丸对提高碳氮共渗齿轮接触疲劳强度的研究

通过对碳氮共渗齿轮试片进行了多次强力喷丸试验．研究了不同喷丸参数下的强力喷丸的效果及喷丸后的低温回火处理对提高齿轮试片表面接触疲劳强度的影响。为强力喷丸工艺更好地应用于工业生产提供了一些参考。     

用于自动变速齿轮高氮势碳氮共渗高强度钢的研制

为使自动变速零件小型化和轻量化。必须在抗点蚀和，或耐磨方面强化齿轮。影响破断的最重要的冶金因素是钢在约573K温度回火时的抗软化能力。采用高氮势进行碳氮共渗是一种非常有效的制造技术，因为氮提高抗回火性。但是，在通常使用的含Cr钢中氮含量超过0．6％时开始在表面出现异常组织。为此，我们开发研究了一种新的高强度Cr钢，即使氮含量超过0．6％，钢中最佳的化学成分可有效地阻止异常组织的出现。传动系统耐久疲劳试验表明：自动变速零件具有优良的接触疲劳强度和齿根弯曲冲击、疲劳强度；该钢在约0．9％的氮势下碳氮共渗后再喷九处理，其点蚀寿命比传统钢高约4．5倍。     

奥氏体离子氮碳共渗后钢的耐磨性研究

研究２０钢、４５钢经奥氏体离子氮碳共渗后的耐磨性和抗咬合性,并与普通离子氮碳共渗后的作了比较,试验表明：在５７０～７００℃范围内进行离子氮碳共渗后,其耐磨性和抗咬合性以６３０℃处理时为最佳,６６０℃处理时最差,而５７０～６００℃处理时则介于两者之间,通过适当提高共渗温度,再提高渗速,从而缩短共渗时间的同时,可以提高耐磨损性能。     

钢在石墨粒子流态炉中高温碳氮共渗

介绍在石墨粒子流态炉中通入空气、氨气及加少量催化剂所产生的气氛中进行的高温碳氮共渗。试验结果表明,这种共渗工艺简单,渗速大于普通气体碳氮共渗。对共渗层组织结构、机械性能与渗碳作了比较,表明高温碳氮共渗具有比渗碳更高的耐磨性及接触疲劳强度。     

碳氮共渗工件开裂失效分析及工艺改进

针对碳氮共渗后的工件在使用过程中出现开裂的现象,通过对其使用方式的深入了解,从工件的原材料、热处理工艺过程的参数控制、显微硬度、显微组织等方面,对开裂原因进行了分析。结果表明,工件开裂是由于原材料中存在夹杂,并且渗层深度偏深引起的。最后,提出了改善基体组织、控制碳氮共渗时间及碳氮比例的方法,来解决工件在使用过程中开裂的问题。     

碳素钢的厚层气体氮碳共渗

应用先进的气体氮碳工渗技术，对１５钢，４５钢等碳素钢进行“三气体两段制”气体氮碳共渗。结果表明，用５８０℃作共渗温度，仅用３．５ｈ即可使１５钢和４５钢获得３５－６０μｍ厚的化合物层，可使１５钢获得１．２５－１．５０ｍｍ和４５钢获得１．００－１．２５ｍｍ的全扩散层深度，达到了令人意想不到的效果。     

固体(粉末和膏剂)氮碳共渗试验研究

氮碳共渗一般都用液体和气体法,然而通常不被采用的固体法也有其独特的优点.后者不需要专用加热设备,可以在普通箱式炉中进行,而且操作简单,所以非常适用于单件或小批量生产.本文对固体(包括膏剂)氮碳共渗的渗剂成分和操作工艺进行了试验研究,取得了良好结果.