汽车行李箱外板上段回弹补偿方案研究

以某车型行李箱外板上段为例,介绍了其冲压工艺方案,正翻边和侧翻边均采用了夹料翻边的工艺,将回弹量控制在1.5 mm以内,为A面回弹补偿提供了曲率连续的可行性。借助AutoForm-PD软件实现了A面的参数化回弹补偿,并且保证了A面的曲率凸凹性、高亮斑马线、曲率梳等特性与原零件一致,最终借助AutoForm分析补偿后的回弹量,整体零件尺寸回弹量均控制在±0.3 mm,验证了冲压工艺方案和回弹补偿策略的可行性。     

基于小波变换闭环控制的时效成形回弹补偿

时效成形零件回弹较大且不易控制,为提高成形精度,文章提出了基于小波变换的回弹补偿方法,并详细阐述该算法的原理及其实现。将该方法应用于复杂壁板零件进行仿真迭代补偿,其偏差均在0.48mm以内,满足零件设计要求。采用"双井字"实验零件对方法进行验证,最大偏差为0.484mm,满足工程应用要求,证明提出的基于小波的补偿算法对于时效成形模具型面补偿可行。     

基于AutoForm的汽车顶盖冲压回弹补偿研究

为解决冲压成形的零件与原产品数据偏差较大的难题,提供了2种回弹补偿方式,即AutoForm迭代补偿与几何补偿,以某车型顶盖为研究对象,分别对2种补偿方式重构的型面进行全工序CAE分析,对比其回弹结果。AutoForm迭代补偿在全夹持状态下,局部区域的回弹量超过3 mm,几何补偿方式在补偿量为6 mm时,全夹持状态下回弹量在1.5 mm以内,说明AutoForm迭代补偿不宜用于自由回弹量大的零件,采用几何补偿可以提高回弹补偿的准确性。三坐标检测试制首件的尺寸符合率为85.2%,模具状态研配到与数值模拟边界条件一致时,尺寸符合率可达96.5%,验证了几何补偿方式的有效性。     

CLAM钢U形弯曲回弹数值模拟优化与试验

CLAM钢聚变堆包层第一壁是典型中厚板U形件,尺寸较大,采用模具压弯成形后回弹较大,尺寸精度难以保证。采用数值模拟与试验研究相结合的方法,对弯曲工艺参数和模具补偿值进行优化,确定合理的摩擦润滑条件、凹模圆角尺寸、凸凹模间隙和补偿圆弧半径,最终试验零件单侧回弹角控制在0.65°内,内开口尺寸误差在2.8mm内,得到合格U形件。可为CLAM钢塑性成形提供指导。     

汽车覆盖件回弹控制研究

针对汽车覆盖件冲压成形过程的回弹问题,介绍了汽车覆盖件回弹产生机理及影响因素。以某车型翼子板为例,针对翼子板回弹问题提出了拉深过程采用变压边力的方法,在成形初期采用小压边力而在成形后期采用大压边力的拉深工艺,使板料由弹塑性变形转变为纯塑性变形;同时利用AutoForm预测制件的回弹量并在拉深模特征拐角处分别进行3°与1°的模具零件型面补偿。试验结果表明,通过采取上述措施,翼子板回弹现象消除,制件合格率由88.2%提升至92.6%,该方法可为汽车覆盖件冲模设计提供参考。     

基于单元法向插值的模面回弹补偿方法研究

从理论上阐述了连线补偿与法向补偿的差异及适用情况,提出了基于单元法向的插值补偿方法,将其运用于S梁的回弹补偿。有限元分析结果表明,插值补偿法将零件回弹偏差减小了73%,能有效修正板料冲压成形回弹偏差。     

基于虚拟试模的汽车翼子板成形回弹控制研究

针对汽车翼子板零件成形回弹大的问题,以板材成形数值模拟技术为基础,进行了虚拟试模分析,探讨了模具结构参数对汽车翼子板成形性能的影响。结果显示,不同位置的模具圆角半径变化对回弹的影响程度不同,且影响程度有限;利用模具型面补偿法修正模具结构能有效控制汽车翼子板成形的回弹问题。最后,进行了实际试模验证,生产的汽车翼子板制件尺寸精度符合设计要求。     

汽车顶板拉深成形回弹分析及补偿的研究

针对汽车覆盖件拉深成形过程中存在回弹缺陷,以有限元分析软件Dynaform为平台,对某汽车顶板进行回弹分析与补偿的研究,解决该零件在成形过程中的回弹缺陷。通过利用回弹补偿法对模具结构进行4次有效迭代补偿修正,并运用Dynaform软件对优化的模具结构进行有效性验证,成形零件的最大正向回弹量从19.048 mm下降至1.052 mm,降低了94.477%;最大反向回弹量从-8.598 mm下降至-2.172 mm,降低了74.738%。通过研究发现,采用此方法可以控制大型冲压件的回弹量,但随着回弹补偿次数的增加会使模具结构出现过度补偿现象,导致回弹量增加。     

高强钢板冲压位移回弹补偿技术研究与应用

回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中仍然依赖大量修模解决回弹问题。该文采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度;利用位移回弹补偿原理,对拉延型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后的零件尺寸满足设计产品的精度要求。该研究提高了高强钢冲压件的质量,实际生产的应用效果良好。     

高强钢板冲压全工序回弹补偿研究

回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中回弹计算精度不高,仍然依赖大量修模解决回弹问题。采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度,并利用位移回弹补偿原理对拉深型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后零件尺寸满足设计产品的精度要求。结果表明,该研究方法大大提高了高强钢冲压件的质量,实际生产应用效果良好。     

一种基于能量法的冲压回弹预测补偿算法

冲压零件的回弹会严重影响零件的形状和尺寸精度。通过对模具型面进行调整,从而去除回弹造成的形状误差是目前常用的一种手段。但是这种方法的模具型面设计工作量很大。文章在能量法的基础上,提出了一种预测任意截面形状的回转体零件回弹量的算法。该算法具有较快的计算速度,适用于多次迭代的补偿计算。利用该算法对半球形零件的拉深回弹进行了预测,所得结果与实验结果吻合较好。在此基础上,提出了一种位移调整的算法,通过在回弹预测量的反方向对模具型面进行补偿,可以自动获得补偿后的模具型面。实际计算结果表明,该算法具有较快的迭代速度,对一般形状的回转体零件可以在2次迭代后获得较高的零件精度。     

铝合金板材冲压成形的模具回弹补偿

针对5052铝合金板冲压成形,采用数值模拟技术,基于Dynaform软件的回弹补偿功能,对其进行了成形、回弹和回弹补偿全流程模拟。仅经过一次补偿,回弹后零件几何形状与设计零件尺寸的偏差绝对值由补偿前的8.08mm减小至补偿后的1.71mm,偏差值减小量达到78.8%,回弹补偿效果明显。基于回弹补偿后的模具型面设计加工模具,验证了此回弹补偿方法的可行性。     

等温热成形钛合金零件尺寸精确控制方法

为了研究等温热成形钛合金零件尺寸的精确控制方法，分析了钛合金零件等温热成形过程，确定了影响零件尺寸的主要因素为热膨胀、回弹及切割变形，并研究了其影响机理及控制措施。以某钛合金零件为例，仿真分析了其热膨胀和回弹变形，基于热膨胀和回弹机理，提出了热膨胀和回弹补偿量方法及计算公式，并进行了实验验证。结果表明，成形后零件与设计基本一致，证明热膨胀和回弹补偿方法可行。通过对热膨胀和回弹的精确补偿，有效提高了零件精度，提高了调试效率，实现了精确控制等温热成形钛合金零件尺寸。     

基于Autoform的汽车翼子板回弹补偿方法研究

针对汽车外覆盖件的特点,运用Autoform对汽车翼子板进行工艺数值模拟的回弹补偿,将补偿后的数值进行光学检测以及CAE回弹仿真分析,得到优化后的模具型面,利用优化后的模具型面进行模具设计。实践证明,在保证车身外覆盖件成形质量的同时,提高了车身外覆盖件回弹补偿的精确度。     

带长尖角的乘用车翼子板冲压成形

针对带长尖角的乘用车翼子板,分析了其表面曲率变化,尤其是主特征附近的曲面变化特征,提出以曲面长高比作为判断曲面变化程度的指标。通过数值模拟的方法,分析翼子板成形性问题,并调整工艺补充和拉延筋,以控制滑移线流动方向,抑制表面质量缺陷的产生。整形面不等高以及V形特征会导致整形过程产生折叠,通过调整支架安装结构、增加工艺缺口,可消除该缺陷。翼子板尖角在冲压过程中易失稳,导致扭曲和回弹,通过对工艺数模进行补偿,可将公差控制在±0.5 mm之内。试验验证结果表明,翼子板实际零件尺寸合格率达到92%,A面和关键匹配面表面光顺平整,质量较好。     

轮罩拉深成形的回弹补偿模拟分析

针对轮罩的回弹会严重影响零件的形状和尺寸精度的问题,提出了通过模具补偿降低轮罩回弹的方法。在对轮罩成形进行回弹仿真分析的基础上,根据回弹变形后的形状与期望形状的偏差对初始模具型面进行修正,使得冲压件过正成形,对覆盖件进行回弹补偿。回弹补偿模拟分析结果表明,一次补偿后回弹量得到明显改善,回弹量控制在0.65mm以内,减少回弹量56个百分点,满足了工程设计要求,大大减少了反复试模、修模的工作量,降低了冲压件的制造成本,缩短了新产品的开发周期。     

基于补偿因子的复杂型面冲压零件回弹控制研究与应用(第Ⅱ部分:应用)

对于复杂型面冲压零件的回弹控制,工程应用中需进行大量修模,效率不高。在"基于补偿因子的复杂型面零件冲压回弹控制研究与应用(第Ⅰ部分:理论)"的基础上,提出一种基于补偿因子的模面修正方法。该方法从补偿因子和复杂型面冲压零件回弹的特点出发,在零件型面中将回弹分成不同的区域,提取特征截面,在截面的不同区域根据其成形的弯曲半径、角度等参数实施不同的补偿因子,并将补偿后的截面数据进行曲面重构,生成修模面。螺旋叶片的修模结果表明,补偿因子是一种有效的回弹控制方法,能够提高复杂型面冲压零件的回弹修模效率。     

基于稳健冲压工艺的门内板回弹补偿

回弹是冲压件普遍存在的问题,很大程度上影响着冲压件的尺寸精度。以某车型前门内板零件为例,研究了冲压件的回弹补偿问题。首先根据门内板产品造型特性,设计了稳健的冲压工艺方案;然后利用Autoform软件对回弹进行模拟预测,制定了预回弹补偿方案;最后跟踪实际零件的尺寸情况,对全工序件进行扫描,并结合GOM软件分析实际与理论尺寸的偏差原因,制定了后回弹补偿方案,补偿后零件尺寸基本达标。结果表明,基于稳健的冲压工艺方案,对模面进行预补偿和后补偿,能稳定、有效地控制零件的回弹,为门内板类冲压件的回弹补偿提供一个参考思路。     

帝豪翼子板双件成形冲压工艺方案

通过对帝豪翼子板自动化冲压工艺分析,采用左右件双件合并同时成形以及过拉深、过翻边、回弹补偿和过整形方法,达到了翼子板几何尺寸精度要求及外观冲压质量的要求。通过生产实践证明,该工艺提高了自动化冲压效率和材料利用率。     

一种带有回弹补偿的钛合金钣金热成形工艺

钛合金零件热成形后的型面回弹是钛合金钣金成形工艺中亟待解决的重要问题。文章针对典型的钛合金弯曲类零件,采用数值解析法与几何修正法确定零件回弹前的型面尺寸,并在此基础上设计带有回弹补偿的热成形模具。结合工艺试验确认并优化了相关热成形工艺参数,有效控制了钛合金零件热成形过程的外形精度,实现了零件的精确成形。