150 t转炉倾动力矩计算分析

为使150t转炉倾动机构既能满足转炉安全生产,又经济合理,按照全正力矩原则,使用自主研发的倾动力矩计算软件分别计算了新炉和理论老炉的倾动力矩值,并分析了理论老炉工况对倾动力矩的影响,确定了耳轴的最佳位置,得出了转炉的最小、最大合成倾动力矩,计算结果为转炉倾动机的设计选型提供了重要依据.     

130 t BOF-LF-150 mm x 150 mm CC 流程控制高碳钢SWRH82B氮含量的工艺实践

0.79%~0.86% C  SWRH82B高碳钢的生产流程为130 t顶底复吹转炉-LF-8流150 mm×150 mm坯连铸工艺。通过转炉吹炼时采用较高泡沫渣高度,终点枪位较其他钢种高100~150 mm,转炉全程底吹氩0.02~0.05 m³/（t·min）,圆流出钢,LF精炼时快速成渣,合适的吹氩量20~30 m³/h,连铸全程保护等工艺措施,有效控制钢中氮含量,205炉氮含量分析表明,钢中氮含量为13.7×10^-6~37.4×10^-6,平均氮含量为23.3×10^-6     

一个节约能耗的转炉倾动机构

目的与意义 这里提出一个对转炉倾动机构的改进装置, 目的是使其能够较大地降低转炉倾动电动机的能耗,同时还适当地解决了在转炉设计中几个力矩的影响(老炉力矩、冻炉力矩、炉口粘钢力矩等)。这种装置不仅可以在新设计制造的转炉上采用,而且由于其本身的构造相当简单,也可用来改造传统的旧转炉。因而对转炉倾动机构的节能具有普遍意义。 从本文引证的转炉来看,一个设计年产量为150万吨钢的50吨顶吹氧气转炉车间(三吹二)采用该装置之后,粗略估计每年可节约     

80 t转炉冶炼SCM435钢留渣操作技术研究

试验研究了转炉冶炼SCM435钢时留渣操作(留渣分数1/3～2/3渣量)对石灰加入量、平衡碱度的留渣炉数和终渣碱度的影响,总结了留渣操作的注意事项。80 t转炉实施留渣操作后,留渣率达到68.9%,成品P含量≤0.015%的比例比从留渣前的49.3%提高到62.2%,同时石灰消耗降低了4.5 kg/t、每炉渣中铁损失减少230 kg。     

60t转炉-60t LF冶炼GCr15轴承钢氧含量的控制

石钢采用60 t转炉-60 t LF-150 mm×150 mm方坯连铸工艺生产GCr15轴承钢。工艺实践表明,采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0.30%;改进工艺控制转炉出钢下渣量;LF精炼时采用CaO-SiO₂-Al₂O₃高碱度渣;连铸时钢包到中间包采用套管和吹氩保护,中间包水口使用密封垫,有效地控制了钢中的氧含量。统计表明25炉轴承钢氧含量为(6.5~11.9)×10^-6,平均氧含量为10.2×10^-6。     

八钢40t转炉3万炉龄生产实践

八钢40t转炉通过优化冶炼操作等有效措施,提高了溅渣护炉效果,使40t转炉炉龄达到32860炉次,耐材消降低到2.62元/t。     

转炉底吹模型优化

研究了不同底吹强度对转炉终点w[C]w[O]积、炉渣w(TFe)、钢铁料消耗的影响关系,通过提高转炉底吹强度、改善熔池搅拌促进碳氧反应平衡、降低转炉终点碳氧积的效果,实现降低过钢钢水总氧、炉渣中w(TFe)、钢铁料目标。结果表明,转炉底吹强度由0.037 m³/(t·min)提高到0.06 m³/(t·min)后,实际生产过程中,转炉终点w(O)由713×10^-6降低到456×10^-6,转炉终点碳氧积由0.29×10^-6下降到0.26×10^-6,转炉渣中w(TFe)由27.21%降低到16.58%,钢铁料消耗降低1.78 kg/t。     

马钢120 t转炉少渣冶炼工艺应用实践

 介绍了马钢120 t转炉炼钢应用生白云石代替部分石灰和镁球进行少渣冶炼的工艺,分析了少渣冶炼对转炉吹炼过程、脱磷效果以及终点温度控制的影响。研究结果表明,在少渣冶炼工艺条件下,可以降低渣量,能够满足转炉脱磷效果和温度要求。转炉总渣料用量减少22.88 kg/t（钢）,由此节约成本12.25元/t（钢）;同时还可以降低金属料损失3.76 kg/t（钢）,具有较好的经济效益。     

湘钢80 t转炉工艺改进、产能提升的实践

介绍了湘潭钢铁集团有限公司3座80 t转炉通过改进装入制度、实行少渣量操作、控制炉型、优化生产工序等,实现了由日产7 000 t到10 000 t的产能提升,转炉作业率达84.22 %,冶炼品种钢比例达85.69 %.     

基于炉料结构的转炉钢铁料耗指标优化实践

基于渣场含铁物料的精细管理、炉料结构参数的优化与生产组织的“主副炉制度”的推进,确定了易喷含铁物料装斗的合理配比为：2.5t渣钢、8.0t炉下回收废钢、1.0t氧化铁皮、6.0t生铁及9.0t外购废钢或厂内直供废钢,也确定了每日夜班、白班与中班1#、2#与3#炉依次做为主炉,3#炉、1#炉与2#炉为副炉的“主副炉制度”,有效减少了车间过程金属料的损失。2021年车间钢铁料耗为1053.0kg/t,较2020年同口径降低了2.1kg/t。炉料结构的优化过程中建立了冶炼总渣量经验公式与系统热平衡静态模型,指导操作工准确判断出当班留渣量与新渣加入量,实现转炉冶炼过程少渣冶炼,有效减少了石灰与矿石的浪费,转炉终点C-T-P综合命中率上升了22.18%。终点提枪至出钢开始时间在4.5分钟内的比例上升了25.96%,缩短了钢水在炉内的停留时间,炉型控制较为稳定。     

计算转炉液体金属倾动力矩的新方法

转炉倾动力矩包括空炉力矩、液体金属倾动力矩和耳轴摩擦力矩。在转炉倾动过程中,耳轴摩擦力矩在出钢之前几乎没有变化;空炉力矩虽有变化,但由于炉体的重心位置不变,因而较易确定,其数值均可按计算公式求得。然而,液体金属的重心位置     

150 t LF工艺操作与供电制度优化

150 t钢包炉(LF)精炼的钢种主要有汽车大梁钢、车轮钢等,其生产流程为150 t转炉-150 t LF-板坯连铸-连轧。通过150 t LF平均初渣碱度由3.4降至2.1,喂Ca线平均速度由4.0 m/s提高至4.7 m/s,改善了初渣流动性,吨钢Al用量降低0.15 kg,钙的收得率提高了17%;通过供电制度的优化,在加热期间降低电耗2.5k Wh/s,钢液升温速度可提高0.93℃/min。     

合理的转炉废钢比探析

针对八钢铁水供应不足且铁水成分波动较大的问题,文中在现场冶炼数据采集的基础上,依据转炉冶炼的物料平衡、热平衡以及现场试验,研究了铁水成分、铁水重量、铁水温度、出钢温度以及留渣操作等工艺参数对废钢加入量的影响.通过采用留渣操作、适当提高铁水温度、减少辅料消耗以及适当降低转炉出钢温度等措施,转炉废钢比由16.4%提高到21.3%,脱磷率由79.3%提高到93.3%,同时石灰和白云石消耗量分别降低了3.3 kg/t钢和6.7 kg/t钢.      

提高转炉废钢比的工艺研究

为降低成本,天钢开展了提高转炉废钢比的工艺研究,冶炼过程采用外加焦炭补偿热量,采用单渣留渣法进行冶炼。研究结果表明:添加焦炭可以有效地解决高废钢比冶炼条件下出钢温度不足的问题。焦炭加入量增大,其热量利用率降低。对于装入量为120t的转炉,焦炭的最大加入量应当控制在每炉1500kg左右。废钢比由原来的10.8%成功地提高到25%。     

110t复吹转炉氧枪喷头设计参数对钢水冶金质量的影响

通过建立的几何模型,利用Fluent软件对出钢量110 t顶底复吹转炉氧枪喷头参数（夹角12°~13°,孔数4,流量22000~24000 m³/h）对射流影响进行三维数值模拟,在1.1~1.4 m枪位,喷孔夹角12.5°的4孔氧枪可保持射流半径适中和较高的射流速度。钢厂冶炼45钢,Q235和HRB400钢的应用实践表明,采用12.5°喷头喷孔夹角,93炉次22000 m³/h氧气流量时110 t钢水的平均冶炼时间为14.8 min,终点碳符合冶炼钢种要求,终点[P]0.010%~0.030%,脱磷率≥96%。     

留渣双渣法冶炼工艺研究

留渣双渣法较常规单渣法在转炉质量与成本控制方面均有较大的优势，是实现深脱磷、少渣冶炼及低成本冶炼的一项重要措施，但对冶炼周期有一定的影响。本文从转炉脱磷率、成本以及冶炼周期等方面将留渣双渣法与单渣法进行对比，结果表明采用留渣双渣法后转炉脱磷率可提高10%,石灰消耗降低10%～20%,总渣量降低27 kg/t,钢铁料消耗降低11 kg/t,氧气消耗降低1 m³/t,同时通过提高供氧强度以及优化溅渣工艺可将对冶炼周期的影响控制在4 min以内。     

唐钢新区200 t转炉高效冶炼生产实践

唐钢新区转炉工序存在作业周期偏长且长短不一等问题，制约着炼钢过程高效冶炼生产及规范化操作水平的提升。为提高唐钢200 t转炉生产效率，通过对转炉工序内各事件-时间进行解析，找出薄弱环节，在转炉工艺优化、软硬件设施提升等方面开展了系列工作。结果表明，采用新的6孔氧枪喷头，供氧强度达到3.9 m³/(t·min),并结合供氧制度优化，使吹氧时间由13.5 min降低至10.8 min以内；将原160 mm出钢口改造为170 mm出钢口，使平均出钢时间缩短40 s以上；通过实施转炉自动出钢技术，转炉下渣指数平均值从35.6降低到22.9,降低了36%,下渣量明显减少，同时出钢时间缩短约5%～10%。通过以上系列技术攻关，转炉处理时间(兑铁-倒渣结束)由2021年6月的37.7 min缩短至2022年3—4月的30 min以内，单班最短达到26.8 min,为转炉高效生产提供了有力的保障。     

梅钢转炉挡渣技术生产实践

介绍了上海梅山钢铁股份有限公司炼钢厂150 t转炉挡渣工艺。使用挡渣帽和挡渣塞双挡渣并配合下渣检测仪联合使用模式,可以控制钢水回磷质量分数在5×10-6左右;提高出钢口使用寿命,冶炼IF、SPHC和H-235P钢时,出钢口平均使用寿命可以分别达到98、110和117炉;减少每炉下渣量约100 kg,提高了钢水洁净度。     

150 t转炉高马赫数氧枪的开发

针对河钢唐钢一钢轧厂150 t转炉炉型特点和冶炼工艺情况,对原有氧枪喷头参数进行了优化设计。将氧枪喷头马赫数由1.97提高到2.15时,相应喷孔数、喷孔夹角、工况压力、喉口和出口直径以及扩张段长度等都做了适当调整。生产实践表明,高马赫数氧枪的使用可增加转炉供氧强度,优化转炉内动力学反应条件,使纯吹氧冶炼时间平均缩短106 s,脱磷率提高3.6%,终渣w(TFe)量降低1.7%,铁水消耗降低24 kg/t,不仅有利于转炉提高废钢比,还可提高金属收得率。     

220t大高径比转炉耳轴位置的确定

某厂220t转炉为抑制喷溅采用了瘦长炉型,按全正力矩原则确定耳轴位置时正力矩过大,按正负力矩等值原则确定耳轴位置时负力矩又较大,从工程实际角度出发,希望正负力矩的值与前面结果相比都相对低一些,因此需要按照将新炉最大正力矩值控制在某一特定范围之内来确定耳轴位置.通过实例计算,给出了这种按特定力矩要求确定耳轴位置的方法,同时分析了炉型对倾动力矩的具体影响,为转炉设计提供参考.