烧结烟气超低排放技术应用实践

为达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气[2019]35号)钢铁企业超低排放标准,西王金属科技有限公司在原湿式电除尘、石灰—石膏湿法脱硫、低温氧化法脱硝的基础上,实施了一系列技术改造。通过采用加热SCR脱硝、双塔双循环石灰—石膏法脱硫、高压脉冲电源双室四电场+湿式电除尘去除颗粒物、两降一升烟气消白工艺技术,在基准氧含量为16%时,达到了出口烧结烟气中氮氧化物浓度≤50 mg/m3、二氧化硫浓度≤35 mg/m3、烟尘浓度≤10 mg/m3,实现了烧结过程超低排放。     

SCR烟气脱硝技术在宝钢股份4~#烧结机的应用

宝钢股份宝山基地4~#烧结机SCR烟气脱硝装置投运后,经过生产技术摸索与攻关,各污染物排放均达到了设计要求。其中NO_x排放浓度最低达到34 mg/Nm~3,远低于设计指标110 mg/Nm~3,且满足国家对烧结烟气NO_x超低排放(NO_x≤50 mg/Nm~3)的要求。充分证明该技术具有适应性强、运行稳定、脱硝效率高等特点,为SCR脱硝技术在烧结烟气协同处理中的应用提供了成功范例。     

活性炭脱硫脱硝技术在烧结中的应用

为了实现烧结烟气的深度治理,基于逆流式活性炭脱硫脱硝工艺,宁钢建设了一套采用模块化设计、脱硫脱硝分层、活性炭循环利用等先进技术的脱硫脱硝系统。系统平稳运行后,净化烟气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放指标分别为5mg/m³、46mg/m³、8mg/m³,实现了烧结烟气的超低排放。同时,对该系统运行过程中存在的问题给出了解决措施,为该技术的广泛应用提供了参考。     

高硫烧结烟气超低排放工艺技术选择及应用

本文通过对烧结烟气脱硫脱硝技术用于高硫烟气(SO₂质量浓度高)条件实现超低排放的可行性进行分析，筛选出用于高硫烧结烟气脱硫脱硝超低排放技术：石灰石-石膏脱硫+SCR脱硝。结合高硫烧结烟气特点，提出了一种适合的技术路线：电除尘+石灰石-石膏脱硫+非湿电式深度净化+一级烟气补热+GGH+二级烟气补热+中温SCR脱硝。基于该技术路线的超低排放工艺在高硫烧结烟气治理上进行了应用，处理后烟气中颗粒物、SO₂、NO_x的质量浓度分别为7.01、8.25、35.31 mg/Nm³,能够连续稳定实现超低排放。     

脱硫剂喷吹耦合活性焦技术降低烧结烟气SO2

烧结生产作业过程中会产生大量二氧化硫(SO₂)、氮氧化物(NO_x)和粉尘等大气污染物，是钢铁污染物排放的主要来源。某钢厂435 m²烧结机采用逆流式活性焦一体化脱除工艺进行污染物减排，减排设备长期运行出现老化，造成SO₂浓度超过减排系统所能承受的最大值，减排后烟气中SO₂浓度超标，且对活性焦脱硝能力产生了不利影响。为减轻活性焦减排压力，在烧结大烟道处设置脱硫剂喷吹减排系统，形成了“过程减排”和“末端治理”相结合的烟气污染物减排技术。实际应用结果表明，喷吹脱硫剂后活性焦入口烟气SO₂浓度由853.78 mg/m³降低至668.76 mg/m³,达到了活性焦脱硫脱硝工艺正常运行的工艺条件，有效解决了SO₂浓度超负荷的问题。活性焦入口处粉尘浓度由25.48 mg/m³上升至31.39 mg/m³,烟气中粉尘增加量的不明显，减排工艺的脱硫脱硝效果未受到负面...     

铜冶炼环集烟气和制酸尾气脱硫工艺优化改造与实践

某冶炼厂环集烟气脱硫采用钠碱法工艺，制酸尾气脱硫采用活性焦工艺，脱硫装置存在脱硫后尾气无法满足特别排放限值要求(SO₂≤100 mg/m³,NO_x≤100μg/m³,颗粒物≤10 mg/m³)的问题。本文在论述现有装置运行现状基础上提出优化改造方案。重点论述了离子液脱硫原理、工艺流程、设备选型和系统性能，并针对试生产时出现烟气SO₂浓度波动大、尾气排放SO₂浓度不稳定、离子液消耗量过大、离子液中硫代硫酸根浓度过高的问题，提出了相应的处理措施。经过优化改造，烟气尾排中SO₂浓度低于100 mg/m³,大部分时间低于30 mg/m³。实践证明，此次改造脱硫工艺选择正确，设计参数设定合理，装置运行平稳，脱硫达到理想效果。     

烧结工序绿色烧结技术应用

为达到“碳达峰、碳中和”的环保目标,钢铁行业需要正视节能减排,烧结工序作为钢铁行业污染物排放大户,亟需解决污染物排放问题。从烧结工序的源头减排、过程控制、末端治理三个方面,研究了污染物排放规律,实施了相应的有效措施。2021年全年,烧结作业区总排放出口粉尘、SO₂、NO_X在线监测浓度数据分别低于5mg/m³、15mg/m³、30mg/m³,符合政府超低排放的要求,取得了良好的效果。     

迁钢球团烟气超低排放关键技术集成与应用

针对迁钢球团工序在实施烟气超低排放改造过程中面临的问题,提出了球团半干法提效技术耦合SCR高效脱硝的一体化污染物脱除工艺。通过工业试验进一步优化脱硫剂种类,开发出了以消石灰为脱硫剂的高效脱硫超低排放工艺;同时利用流体仿真技术,开发出与工艺相适应的导流板和整流器,实现了SCR脱硝装置内的流场和温度场的均匀化和氨逃逸的控制,最终实现了球团工艺烟气颗粒物排放浓度、SO₂排放浓度和NO_x排放浓度分别小于5、25和40 mg/m3的实绩,长期稳定满足超低排放要求。     

低温SCR烟气脱硝技术在湛江钢铁烧结工序的应用

“活性炭脱硫+低温SCR脱硝”组合式净化工艺在宝钢湛江钢铁实现了工业化应用,各污染物排放质量浓度达到国家超低排放标准限值。本文详细阐述了低温SCR脱硝系统的主要组成,分析并解决了运行中出现的结晶物堵塞、温度场不均的问题,为低温SCR脱硝技术在烧结工序烟气超低排放改造提供借鉴与参考。     

炼钢厂废钢切割烟尘治理措施

介绍了梅钢钢渣公司废钢切割烟尘治理项目的改造原因、方案优化、设备选型和配置及工艺流程。项目实施后,有效提高了公司的废钢切割能力,烟尘排放浓度≤10 mg/m³,岗位粉尘浓度≤8 mg/m³,满足了国家超低排放要求,带来了良好的经济效益和社会效益。     

鞍钢鲅鱼圈7m焦炉烟气脱硫脱硝技术应用实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼焦部7m焦炉烟气排放现状,阐述了焦炉烟气脱硫脱硝技术的工艺选择、工艺原理和技术特点.通过应用SDS干法脱硫+布袋除尘+中低温SCR脱硝技术,焦炉烟气SO2和NOX排放浓度分别达到了8～10 mg/m3和100～120 mg/m3,颗粒物排放浓度<10 mg/m3,均符合国家超低排放标准要求,具有推广和借鉴意义.     

鲁宝环炉SNCR+SCR联合脱硝技术的应用研究

根据鲁宝环炉烟气温度特点、氮氧化物浓度及烟气量,研究确定了鲁宝环炉烟气采用SNCR+SCR联合脱硝工艺,脱硝剂采用尿素;并确定了脱硝装置设备组成和设备布置.根据鲁宝环炉压火、提温、空炉膛等炉况变化特点,分别建立SNCR脱硝及SCR脱硝控制模型对尿素溶液喷入量进行自动调节控制,使脱硝后NOx质量浓度保持稳定.鲁宝环炉烟气脱硝在选择性催化还原SCR脱硝装置基础上增加1套选择性非催化还原SNCR脱硝装置,烟气NOx质量浓度从300～500 mg/m3(波动大时高达800 mg/m3)降低到100 mg/m3以下,整体脱硝效率达到87％以上,脱硝前后颗粒物浓度没有增加,达到了第四时段排放标准要求.     

钢铁企业烧结烟气超低排放改造技术浅析

为实现超低排放要求,在研究钢铁企业烧结烟气特性的基础上,对国内现有烧结烟气处理技术手段进行了总结,包括同时脱硫脱硝技术、SCR联合脱硫脱硝技术等,对实现烧结烟气超低排放改造的技术手段进行了分析与探讨,提出了超低排放改造技术发展的方向。     

烧结烟气SCR脱硝技术的应用实践

介绍了SCR脱硝技术在石横特钢新3~#烧结烟气中NO_x减排的应用,以及工艺控制方法、运行指标、存在的问题及对策等。通过对喷吹压力及频次、压差、反应温度等参数的合理控制,以及使用调质剂、严格控制碱金属含量等措施,烧结烟气中NOx排放浓度由350 mg/m~3降至50 mg/m~3以下,每年可减排氮氧化物约1 100 t,实现环保超低排放和设备稳定运行。     

180 m2烧结机超低排放改造减排效果分析

为满足国家及地方有关钢铁行业超低排放改造要求,舞钢公司于2019年对180 m2烧结机进行超低排放改造,项目内容包括对烧结机机头原有除尘、脱硫设施进行升级改造,并新增SCR脱硝系统,改造完成后污染物排放浓度及排放量得到显著降低,烧结机机头烟气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别低于5 mg/m3、30 mg/m3、...     

钢铁工业烟气脱硝技术应用进展及前景

氮氧化物(NO_x)已成为我国首要大气污染物,钢铁工业是工业源NO_x排放的主要来源.烧结、球团、炼焦等工序是钢铁工业NO_x超低排放改造的重点,但其烟气特性与火电厂烟气存在差异,烟气脱硝技术不能完全照搬现有燃煤锅炉脱硝工艺.目前,选择性催化还原(SCR)、活性炭(焦)(AC)吸附催化、臭氧(O₃)氧化协同吸收等技术已在烧结、球团、炼焦等工序成功应用,并均取得了良好效果.本文针对钢铁工业超低排放的迫切需求,梳理了钢铁工业烧结、球团、炼焦等主要工序的现有烟气脱硝技术及其应用,重点总结并对比分析了SCR技术、AC吸附催化和O₃氧化协同吸收技术的应用进展及优劣势.其中,SCR技术正逐步成为钢铁工业脱硝市场的主流技术,占比超过70%,因此脱硝催化剂及其再生具有长期巨大的市场需求.AC吸附催化和O₃氧化协同吸收等新型技术因其适用温度低,无需烟气升温等,在钢铁工业越来越受到青睐,将逐步得到更多钢铁企业的支持.     

烧结烟气中脱硫无人智慧化控制系统研究

为满足环保排放标准,降低冶炼机组脱硫成本,针对冶炼企业存在的烧结烟气污染问题,对传统石灰石—石膏湿法脱硫工艺,设计了自动喷氨和燃烧加热技术,对脱硫反应环节和热风炉燃烧供热过程进行建模,预测并控制烟气出口SO;的浓度和反应器温度,将干扰因素的扰动降至最低水平。国内多个冶炼企业改造后的实际运行结果表明,所提出的基于模型预测的智慧化控制系统的应用,使得每年氨水节约成本10万元,煤气节省120万元,生产效率提高25%,当设备入口烟气中SO₂的平均浓度为422.43 mg/m³(标准状态)时,出口烟气中污染物的浓度分别低于28 mg/m³,能够满足预期的排放要求,喷氨系统的控制效果得到了改善。     

低速循环流化床锅炉超净排放改造工艺应用研究

针对低速循环流化床锅炉超净排放改造工艺要求,基于锅炉结构特点和运行情况,分析了改造前该炉型锅炉运行中存在的问题。在锅炉性能优化的基础上,提出更换省煤器和管式空预器,留出空间将SCR反应器布置在锅炉尾部受热面,利用SNCR过量分解的氨作为脱硝还原剂;除尘采用“布袋除尘器+管式除雾器+湿式电除尘”工艺确保全负荷工况下颗粒物稳定达标排放;脱硫系统基于提高液气比,对原有脱硫塔本体和基础进行改造。运行后表明,锅炉最大出力提升20%,颗粒物排放质量浓度在3 mg/m³附近,SO₂质量浓度在10 mg/m³以内,NOx质量浓度在15 mg/m³以内。     

双层SCR脱硝催化剂在低热值燃气轮机组的应用

某钢铁企业4台使用高炉煤气、焦炉煤气的低热值燃气轮机组烟气氮氧化物排放最高浓度约为250 mg/m^(3),不满足钢铁行业超低排放限值要求,需要进行脱硝改造。在研究国内外常用的烟气脱硝技术基础上,提出了3种不同的脱硝改造方案。通过对比技术成熟度、使用风险、运行经济性等因素最终实施了余热锅炉内置双层SCR催化剂的改造方案并达到预期效果。本研究可为我国未预留脱硝空间且氮氧化物较高的低热值燃气轮机组提供现场可行且有效的技术方法。     

太钢烧结烟气氮氧化物超低排放技术研究

比较分析了当前工业化应用烧结烟气脱硝技术的原理和特点,针对脱硝工艺存在的问题,采用低温SCR脱硝中试设备在太钢450 m~2烧结机开展了连续8周的脱硝试验研究。结果表明,低温SCR催化剂空速高、催化活性稳定,在150℃条件下脱硝效率大于85%,NO_x平均排放浓度32.27 mg/Nm~3,试验过程中未发现明显铵盐沉积和催化活性衰减。低温SCR脱硝系统运行成本估算为4.68元/t-s,但不包括脱硫后烟气加热到150℃的成本。下一步研究的重点是降低催化剂活性温度窗口至110℃、提高催化剂抗硫能力和二噁英降解能力。