基于WinCE嵌入式数控系统NC代码解释器的设计

文章介绍了一种基于WinCE嵌入式平台的NC代码解释器的设计,该解释器的主要功能是对NC源程序按照一定规则进行检查,并从中提取加工信息.解释器模块设计了数控加工信息存储结构作为解释器的执行结果缓冲区,实现了从NC代码中提取加工信息存储到结果缓冲区,以便后续的插补程序使用,进而进行数控加工.该解释器采用ARM+DSP双CPU结构及WinCE实时操作系统,实践表明,具有纠错能力强,解释速度快等优点.     

基于RS274/NGC的电火花线切割加工数控代码解释器的开发

介绍了一种基于RS274/NGC的电火花线切割加工数控代码解释器的开发方法.该解释器利用通用数控代码解释器RS274/NGC进行电火花线切割加工数控代码词法、语法、语义检查和B型刀具半径补偿,并增加了图形用户界面、C型刀具半径补偿和图形仿真等功能.该解释器程序是在Linux系统下采用Eclipse集成开发环境,利用Qt C++库开发的,具有跨操作系统平台运行的特点.     

基于Lex和Yacc的多数控代码解释器研究与应用

数控代码解释的水平和效率是影响数控加工效率的重要因素之一.介绍了Lex和Yacc在数控代码解释方面的运用及其优越性,为了提高数控代码解释效率和准确度,降低开发成本,基于Lex和Yacc开发了支持多种数控代码的线切割数控代码解释器.在此基础上利用Qt设计了Linux下用于电火花线切割系统的多数控代码解释器用户应用程序.     

虚拟数控加工中NC代码解释技术的研究与实现

介绍了虚拟数控加工系统中NC代码解释器的作用,提出了一种新的解释器设计方案.设计采用模块化结构,模块之间通过共享数据结构信息进行交互.系统采用函数指针数组和关键字分组表两种方法,解决了关键字扩充和NC代码功能转移的问题,使该解释器具有良好的扩充性和通用性,易于进行二次开发.     

基于GRETA正则表达式的机器人解释器的研究

为了解决传统解释器编译过程复杂,效率低的问题,提出了一种基于GRETA正则表达式的工业机器人解释器的实现方法。利用GRETA正则表达式建立字符匹配表和语法规则后,该解释器即可方便地对指令代码进行解释处理,包括:词法分析、语法分析、语义分析和信息提取。实验表明,该解释器可实现对机器人指令集的正确解释和信息提取,并为机器人控制的开放性和高效性奠定基础。     

一种开放式数控系统NC代码解释器设计与实现

以数控系统NC代码解释器为研究对象,探索了一种面向开放式数控系统NC代码解释器的设计与实现方法.通过引入Regex技术作为词法、语法和语义分析的工具;使用所谓委托调用插补函数的方式,在Visual Studio 2005 开发平台上实现了一种面向开放式数控系统NC代码解释器.这种解释器能适用于不同类型的数控系统,具有很强的通用性和兼容性.实例NC代码验证了由所述设计和实现方法实现的开放式数控系统NC代码解释器的可行性.     

可配置的数控G代码解释器的设计与实现

数控系统所支持的G代码一般是固定的.为了更好地支持数控系统G代码及其参数的扩展,基于可配置的思想设计和实现了数控解释器.通过分析数控程序的特点和解释器的工作过程定义了配置信息.设计了基于索引的位运算方法使得检查过程独立于具体的G代码.通过修改配置信息即可完成对扩展G代码和参数的获取和检查,这减少了扩展时的工作量,增强了系统的开放性和可扩展性.实现中将解释器分为词法语法分析模块和功能实现模块,模块化使解释器结构清晰,提高了代码的可重用性.     

基于OpenGL数控车削仿真的软件实现

文章中加工仿真系统以Windows2000为平台,利用Visual C 6.0开发工具进行程序编制.利用基于OpenGL的计算机仿真和动画技术,采用基于数控代码的仿真方法,设计了NC代码编辑器,便于用户进行手工编程;设计了数控程序检查器和解释器,很好的解决了数控代码的计算机识别和分析问题;设计了仿真模块,很好的实现了数控车削加工的三维仿真.     

基于PMAC的微铣床数控系统中G代码编译研究

概括了基于PMAC的微铣床数控系统G代码编译流程,利用编译原理、软件工程的思想及VC++6.0软件,设计实现了G代码编译模块程序.该G代码编译程序包括代码校验和代码转换两部分功能,可以将Pro/E数控加工模块(Pro/NC)自动生成的待加工零件的G代码编译为PMAC卡能够识别的指令.该G代码编译模块界面友好、操作简单,加工实例证明该方法能够实现具有复杂几何特征的微小零件的自动加工.     

基于VC的开放式数控系统NC代码解释器及扩展功能的设计及实现

以Microsoft Visual C++6.0为工具开发出一款NC代码解释器,实现了NC代码读取、检错、解释、基本插补计算和刀路显示等功能,阐述了其设计及实现方法,添加了控制信号输出功能,并通过实验检验了NC代码解释器的可行性。     

一种面向计算机数控领域的建模语言

采用特定领域建模方法研究计算机数控系统(CNC)的设计,建立面向计算机数控领域的建模语言。阐述该建模语言的词法、语法和语义。采用该领域建模语言,分别搭建人际交互控制、运动控制、PLC控制模块的应用模型,通过模型验证和模型解释器实现在设计早期模型级的系统功能和非功能验证以及面向目标平台的代码自动生成。以车床数控系统为实施对象进行验证,结果表明,采用该领域建模语言进行数控系统的开发具备高效、可靠、快速定制的特点。     

基于PMAC的商用五轴联动电火花加工数控系统

研制了一种基于可编程运动控制器PMAC的五轴联动电火花加工数控系统。其采用全闭环速度模式的控制体系,具备实现电火花成形加工控制中包括间隙电压检测、伺服进给回退运动、多轴联动、主轴高速抬刀运动及各类摇动等的多项关键技术。该数控系统已应用于商用五轴联动电火花成形加工机床,通过大量的样件加工实验,验证了其良好的控制与加工性能。同时按商业化标准完善了数控系统,推动了其产业化进程。     

数控机床位置伺服系统的无模型自适应迭代学习控制

数控机床位置伺服系统在加工过程中受负载、摩擦和电路系统响应特性等因素影响,很难精确建立其加工过程动力学模型。针对批量零件加工过程中的重复执行过程,设计了一种数据驱动的无模型自适应迭代学习控制方案。该方案借助沿迭代轴的动态线性化方法,将数控机床位置伺服系统加工动力学过程等价转化成一个虚拟的迭代数据模型,并根据设计的迭代学习控制律和参数估计律构建数控机床位置伺服系统的无模型自适应迭代学习控制方案。仿真结果表明:该迭代学习控制方案基于数控机床重复运行的特点,仅利用位置和电机电流信息,完成了对零件加工过程的改善,提高了加工精度。     

基于SERCOS-Ⅱ的机床数控系统实时通信与同步控制研究

现代数控机床和加工中心对实时接收数据和同步运动控制提出了更高的要求.论文对脉冲式数控系统进行简要述评的基础上,提出了基于SERCOSⅡ串行实时总线通信的机床数控系统架构:以运动控制器为主站,进给伺服驱动器为从站的主从式环形网络,并以通信周期为基准协调该多CPU结构.论文将提出的系统用于XKHL650型立式加工中心数字化控制,并提出了各进给轴伺服驱动电流环同步控制方法.该方法使各进给轴伺服驱动电流指令达到1μs的同步精度,从而保证了机床各进给轴动作的一致性.实验和加工运行表明基于SERCOSII总线通信的数控系统满足高实时性高精度的加工要求.     

数控机床轮廓误差的插补预测补偿控制研究

伺服系统的基本原则是闭环控制,跟踪误差必然存在.如果多轴联动设备上使用伺服系统驱动进给轴,跟踪误差会引起加工轮廓误差.高精度数控机床要求轮廓误差越小越好.文章在定位过程中的伺服系统位置跟踪误差曲线等效成梯形曲线的基础上,从插补控制器着手研究跟踪误差的预测补偿控制.试验结果证明该控制方法简单有效.     

全电动大功率数控折弯机的设计

折弯机是钣金制造业中的重要基础加工设备。提出一种基于开放式数控系统的新型全电动数控折弯机设计方案。以PC机、运动控制卡和伺服系统构成系统硬件;采用基于RTAI扩展的实时Linux操作系统和专业数控软件EMC2,保证了系统的运算能力和实时性。对大功率的折弯上模,采用了多电机同步驱动的控制方式,既满足了大功率的要求,控制了成本,又提高了折弯控制精度,有效地克服了传统的液压折弯机生产效率低、折弯精度不高的缺点。实践证明:该新型全电动数控折弯机的加工精度满足要求,折弯效率高。     

往复快走丝线切割机床电极丝张力控制系统设计

详细论述往复快走丝线切割机床电极丝张力恒定的重要性和影响电极丝张力变化的因素。介绍目前在用的手动紧丝、重锤和弹簧加载张力的方式,并分析这些方式的优缺点。阐述线切割电极丝张力控制系统的设计要求,系统需要能即时自适应电极丝张力变化,为此提出电机伺服驱动和电液伺服驱动的技术方案,并分析这两种方案的实现方式和急需解决的张力信号选取和系统抗干扰的技术问题。     

A fast tool servo design for precision turning of shafts on conventional CNC lathes

A technique for precision turning of shafts on conventional CNC turning centers is presented. The shaft is semi-turned on a conventional CNC lathe. The precision finish turning operation is delivered by a piezoelectric based fast tool servo which is mounted on the same CNC lathe's turret. The precision tool tip motion is delivered by a proposed sliding mode controller which is robust to changes in the cutting process and hysteresis in the piezo actuator. Sliding mode controller is also quick to compensate the cutting force disturbances, and keeps the tool tip at the desired location within the displacement measurement sensor resolution (±0.1 μm). The fast tool servo system is packaged in a PC, and its effectiveness is demonstrated on a bearing location turning.