薄板生产工艺对硅钢电磁性能影响试验研究

本文介绍了硅钢正交试验方法,论述了钢中碳含量、薄板终轧温度对硅钢电磁性能的影响,认为钢中碳含量、终轧温度是影响硅钢电磁性能的主要因素。降低终轧温度可使金属内产生较大畸变能,利於退火时硅钢脱碳及再结晶晶粒长大;降低硅钢碳含量可使其铁损降低,有利於提高硅钢牌号比,把二者很好的结合起来是提高硅钢高牌号比的重要途径。     

冷轧双相钢的研制

一、前言长期以来人们采用弥散强化和固溶强化元素作为提高钢材强度的重要手段,取得了一定的成绩。但经多年生产实践看出,弥散强化相(N、C 化物)的尺寸大小如控制不当,钢材的性能就不够稳定;固溶强化元素含量多,则钢材的塑性差,含量少,强度提高又受到限制。所以用元素作为强化手段,往往由于控制不当,强度与塑性不易恰到好处,尤其是既要求高强度又要求高塑性是相     

RH精炼炉脱碳模型研究

为了提高生产效率,减少生产成本,以全混模型为基础,对甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司某厂RH精炼炉的脱碳过程进行研究,开发了碳成分预报模型,并用C#语言进行了编程,实现了模型的在线运行,对实际生产过程中的碳含量进行预报。通过与实际生产数据的对比得到:对于终点碳质量分数预报,误差在±5×10~(-6)以内的命中率为100%,误差在±3×10~(-6)以内的命中率为80%;对于过程时刻的碳质量分数预报,误差在±10×10~(-6)以内的命中率达90%以上。利用模型计算分析了初始碳、氧和铝含量以及处理时间对脱碳的影响。得出了如下结论:想要获得终点碳含量较低的钢水,必须控制初始碳含量在较低的水平,且吹氧量最好控制在大于理论量(200～300)×10~(-6),同时处理时间也应当控制在相应的区间内。     

一炼轧厂100tRH炉高效脱碳工艺研究

针对100tRH炉生产过程中脱碳效果不良、中包增碳的现状,研究并优化了RH真空脱碳工艺,通过采取一系列工艺措施,有效地解决以上问题,实现RH出站平均碳含量22×10-6,中包增碳10×10-6,提高了钢水洁净度及精炼生产率。     

罩型环流机械真空精炼装置脱碳实践

敬业钢铁有限公司新建一台罩型环流机械真空精炼设备,生产无取向硅钢和工业纯铁等超低碳品种钢,控制环节上从转炉碳温协调出钢、制定罩型环流机械真空精炼装置的脱碳工艺、控制原材料碳含量等方面入手,冶炼出w(C)≤20×10~(-6)的工业纯铁等超低碳钢。结果表明:超低碳钢生产过程中,转炉出钢碳质量分数要控制在0.025%～0.040%,采用真空吹氧的条件下转炉出钢碳质量分数可以放宽到0.060%以下,且转炉终点要注意碳温协调出钢,出钢过程严禁加含铝或硅的脱氧合金;真空脱碳需要分段控制脱碳期真空度和钢包底吹驱动气体流量。为防止钢液增碳,应采用碳含量低的合金和耐材。     

脱碳温度和脱碳时间对CGO取向硅钢碳含量控制的试验研究

通过测试取向硅钢不同工艺条件下的碳含量,探讨了CGO取向硅钢碳含量控制的最优处理条件,研究了脱碳温度和脱碳时间对相同初始碳含量取向硅钢的脱碳效果的影响。结果表明,在气氛为(15%~20%)H2+(75%~80%)N2,炉压差为10~20 Pa的条件下,CGO取向硅钢合适的脱碳温度为1 073 K~1 123 K,脱碳时间为10~20 min。在该处理条件下,能取得较好的脱碳效果。     

RH-MFB生产超低碳钢实践

采用工业试验,研究RH-MFB生产超低碳钢过程中的脱碳规律和RH脱碳后的增碳规律。试验结果:(1)采用真空室快速压降速率、较长的极限真空保持时间,可使RH具有强大的脱碳能力,RH脱碳结束后钢水w(C)可达到8×10-6的水平。(2)钢包、钢包覆盖剂、中包覆盖剂和连铸保护渣等采用低碳材料,可以有效防止RH脱碳后的钢水增碳,可以将增碳量控制在4×10-6的水平。     

BOF-LF-RH-ASP流程冶炼IF钢的工艺研究

研究了国内某钢厂BOF-LF-RH-ASP流程生产冷轧IF钢的工艺特点,采用碳含量控制和钢包渣还原处理技术,RH脱碳结束钢中ω([C])<15×10-6,后序增碳质量分数小于15×10-6,渣中(FeO+MnO)质量分数小于3%,平均中间包钢水全氧质量分数为17×10-6.成功开发的DDQ级IF钢板,满足了客户对其深冲...     

RH真空深脱碳工艺的优化

<正>RH如今已经发展成为一个集深度脱碳、脱硫、脱气、脱磷、脱氧去除夹杂物以及温度补偿于一体的多功能炉外精炼设备在现代钢铁冶金企业中,占据举足轻重的地位。2009年,江苏沙钢集团有限公司开始尝试并且成功利用RH真空脱碳技术生产超低碳钢。随着产品的逐渐升级,RH的脱碳工艺遇到瓶颈期,RH脱碳过程中,出现顶吹氧频率高、脱碳终点碳含量较高且不稳定、处理时间长、脱碳终点氧高等问题。江苏省沙钢研究院的学者通过对RH到站钢液的初始条件、吹氧时机、真空室抽气制度和提升气体模式等的优化,开发了180tRH真空炉的快速高效脱碳工艺。控制RH到站w(C)=(250~500)×10-6,w(O)=(300~650)×10-6;适当快速降低真     

提高红外吸收法测量钢中微量碳分析精度的研究

通过优化碳的测定条件如增加HF-400高频炉的燃烧功率、净化分析用氧气、选择合适的气流量等途径可以使微量碳的分析精度得到提高,分析精度达到1.0×10-6.采用红外吸收法测量硅钢中微量碳可满足分析要求.     

天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A的生产工艺优化

通过分析以往H08A生产中出现的问题,对天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A生产工艺进行了优化.从合理控制钢水氧化性和降低钢液中TAl含量入手,从根本上解决了H08A冶炼过程中的难题,避免了水口结瘤、皮下气泡等问题的出现.生产实践表明,转炉将出站a(O)控制在20× 10-6～100× 10-6范围内;精炼依据进站钢水脱氧程度,合理选择还原剂以及喂钙铁线操作,将出站a(O)控制在30×10-6左右,Tal控制在60×10-6以下,硅控制在200×10-6～300×10-6;连铸加强保护浇注、选用内径合适及材质合理的水口;可以有效降低钢水结瘤、铸坯皮下气泡出现的概率以及提高连浇炉数.     

高级别车轮钢BOF-RH-CC工艺技术研究与实践

为了进一步提高生产效率、降低生产成本,同时减少大尺寸夹杂物超标,提出了采用"BOF-RH-CC"路线生产车轮钢工艺.通过系统地实验室试验与工业试验,研究了"BOF-RH-CC"工艺路线下的硫含量、温度以及夹杂物控制等关键技术问题.结果 表明:在KR工序通过采用新型脱硫剂,可以将84％炉次的铁水硫的质量分数控制在10×1...     

大规格轴承钢GCr15SiMn的试制开发

莱钢特钢事业部采用热装铁水+废钢→100 t电炉冶炼→LF精炼→VD真空脱气→连铸(Φ500 mm)→入坑缓冷→加热→Φ1350×1+Φ950×4+Φ800×2轧制→入坑缓冷→精整的工艺流程生产Φ120 mm GCr15Si Mn轴承钢,通过优化冶炼工艺、保护浇注、弱二冷、控制加热、大压缩比轧制等措施,开发的GCr15Si Mn轴承钢成分均匀,纯净度高,氧含量控制在(9~10)×10-6,碳化物带状级别均在1.5以下,液析0.5级,各项指标完全达到技术标准要求。     

高强钢炼钢生产实践及工艺分析

济钢立足高强钢炼钢生产实践,按照KR-转炉-LF-RH-CCM的生产工艺路线,采取技术集成、优化的思路,搭建洁净钢生产工艺平台,取得了良好的有害元素与夹杂物控制效果,钢中P+S+N+O+H的总和控制在(104～259)×10-6,钢中P含量控制在(67～144)×10-6,T[O]平均控制在20×10-6左右,夹杂物控制水平B类+D类≤1.5,实现了低合金高强钢的稳定、批量生产,并保证了产品的质量和性能要求。     

轴承钢中氧化物的控制及工艺分析

山东寿光巨能特钢有限公司通过加强电炉终点碳的控制,出钢过程强预脱氧,合理的氩气搅拌,控制出钢过程下渣量,调整精炼炉渣系,控制钢中铝含量,VD真空冶炼,连铸全程保护浇注等一系列措施,轴承钢材中的全氧含量控制为(8～12)×10-6,提高了钢材的洁净度。     

LF-VD高效脱硫工艺

 为了研究LF-VD精炼工艺的脱硫效果,进行了9炉工业试验。通过对BOF-LF-VD和KR-BOF-LF-VD工艺冶炼中厚板钢中硫含量和炉渣成分的分析,研究了炉渣成分和工艺参数对脱硫的影响。结果表明,采用适宜的精炼渣系,通过LF-VD精炼能把钢中硫质量分数从转炉终点200×10-6左右脱至20×10-6以下;炉渣成分[w((MgO))]=4%～7%、[w((SiO2))]=7%～11%、[w((CaO))/[w((Al2O3))+w((SiO2))]]=1.62时,实现最高硫分配比接近500;VD精炼比LF精炼钢液搅拌强烈,能进一步脱硫。研究结果对优化中厚板炉外精炼脱硫工艺具有指导意义。     

高层建筑用Q460GJD- Z35厚钢板研发实践

阐述了60~80mm厚高层建筑用Q460GJD- Z35钢板在南阳汉冶特钢采用100t转炉—LF+VD精炼—浇注—3800mm轧机TMCP轧制的工艺研制开发过程,通过合理的化学成分设计、严格的冶炼、浇铸、合理的钢坯加热、TMCP轧制工艺控制,最终确保了TMCP交货状态的60~80mm厚Q460GJD- Z35钢板成功研制。采用微合金化的成分设计,通过TMCP工艺,充分利用细晶强化、析出强化等手段,获得了控轧状态的该钢种各项优异力学性能指标,去掉了钢板正火热处理工艺,降低成本的同时也缩短了生产周期。     

中厚板厂薄规格钢板轧制技术开发

通过分析影响薄规格钢板生产的因素,如精轧机轧制温度控制、板形控制、厚度控制等,开发出批量生产薄规格钢板的技术措施,如优化加热炉温度控制,提高精轧机温度保障能力;优化精轧机厚度自动控制系统的控制程序,实现薄规格钢板高精度厚度自动控制;优化精轧机辊型和轧制策略,提高板形控制能力等。成功开发出6 mm×3 000 mm极限薄规格钢板,并具备了薄规格钢板批量生产能力。     

430铁素体不锈钢表面线鳞缺陷改进实践

针对430铁素体不锈钢2B板表面发生的线鳞缺陷,采用扫描电镜对缺陷处形貌和成分进行了分析。结果表明,430线鳞缺陷是由CaO- SiO2- Al2O3- MgO夹杂物引起的。在430不锈钢的工业生产中,通过钙处理工艺,有效降低了夹杂物中Al2O3质量分数, 并大幅减少了冷轧产品表面线鳞缺陷的发生。改进后,中间包中全氧质量分数为32×10-6。跟传统的冶炼工艺相比,中间包中全氧质量分数降低了7×10-6,夹杂物数量减少了35％,线鳞缺陷发生率降低了1.02％。     

CSP流程DC04汽车板研制

 酒钢利用CSP流程与冷轧生产线匹配进行汽车板DC04的研制,采用提高钢质纯净度和优化热轧工艺及控制冷轧压下量等措施,研制的DC04汽车板碳含量可控制在50×10-6以下,罩式退火后为等轴铁素体组织,成品板晶粒度在ASTM7.5~8,获得了较强的{111}〈110〉{111}〈112〉织构,力学性能均达到IF钢标准。