磁选除铁装置助推万基铝业一分厂电解铝液合格率达到100%

正为降低电解铝生产中的原料消耗,行业内普遍采用渣壳料替代部分氧化铝作为阳极覆盖料。所谓渣壳料,是阳极块在电解生产使用后,留在残极上的结壳块,经破碎后再返回到电解生产中作为阳极覆盖料。由于阳极钢爪会自然氧化,铝电解槽运行中,钢爪氧化皮会脱落到电解质内,有大量的铁屑混入破碎的结壳块中,再加上电解质循环使用,使渣壳料含铁量偏高。这些铁屑会污染电解质,造成电解槽     

铝电解槽覆盖料导热性能测试及散热分析

电解槽一半以上的散热量经由电解槽上部覆盖料层后，从烟气、槽罩和上部结构散出；而上部散热中，覆盖料层的热阻权重较大。拟采用平板导热仪测试电解槽覆盖料导热系数，以指导电解槽的设计与生产。对阳极上的破碎覆盖料、新鲜氧化铝粉进行取样及导热性能测试，对比了不同粒径的覆盖料导热性能，同时分析了不同阳极高度下电解槽覆盖层温度及散热。本文对电解生产管理在电解槽覆盖料粒径、配比、覆盖层厚度等精细化管理的选择上提出一定的建议，并建设性给出了一种新型的铝电解槽阳极覆盖方法。     

降低预焙铝电解槽阳极覆盖料厚度的实践与分析

阳极覆盖料是维持电解槽热平衡的重要因素,对电解槽平稳运行和槽寿命影响较大,我国预焙铝电解槽一般规定标准阳极覆盖料厚度为16 cm。某公司通过实践将350 kA大型预焙电解槽的阳极覆盖料厚度由16 cm降至10 cm,本文讨论了降低阳极覆盖料厚度后的电解槽运行情况和体系热损失变化情况。     

浅谈阳极组装车间工艺流程

在悬链输送系统和地面各工作站的共同作用下,阳极组装车间处理电解车间换下的残阳极组(残极),并为电解车间生产新阳极组(新极)。同时,对残极上的电解质进行破碎、贮存,并返回电解车间作为阳极覆盖料使用;压脱下来的残极炭块经带式输送机送往残极处理车间;阳极组装车间还设有新极、残极存放区。     

浅谈阳极覆盖料对铝电解槽运行工况的影响

基于铝电解槽的散热特点,分析了阳极覆盖料的组成、厚度和粒度对铝电解槽运行工况的影响,并对如何通过调节阳极覆盖料的厚度、粒度及组成来实现高、低工作电压下运行的铝电解槽对阳极覆盖料保温性能的需要,提出了相应的建议。     

电解槽氧化铝大堆料自动检测处理系统的设计

电解槽上部打壳下料系统负责日常氧化铝的供料工作,当电解槽电解质水平较低、槽温偏低时,容易导致打壳下料处火眼封堵,使氧化铝无法进入电解质液体中而形成堆料,造成电解槽内氧化铝浓度的降低从而诱发阳极效应,增加电解生产能耗。基于上述情况,本文阐述了一种新型电解槽氧化铝大堆料自动检测处理系统的设计思路及实施情况。应用实践证明,该系统基本实现了氧化铝堆料的检测与处理,降低了工人劳动强度,且经济效益显著。     

铝电解主要生产条件对炉底沉淀的影响

电解槽炉底沉淀的产生会增加吨铝能耗,紊乱熔体区的磁场分布,使炉膛内形不规整,对电解槽生产的影响较为恶劣。本文综述了电解槽内磁场分布、分子比、电解质水平、铝水平、覆盖料、阳极效应等生产条件对炉底沉淀产生和消除的影响。分析表明,适当提高电解槽电压、电解质分子比、电解质水平,调整合适的铝水平,适当加强槽上部保温等措施都可有效消除炉底沉淀。     

阳极特性，覆盖料和电解槽的运行

在运行过程中。槽内的热量损失约有一半来自于电解槽上部，通过阳极、壳面和阳极碳块上的氧化铝覆盖料散热。在理想状况下。电解槽上部的热量损失有助于保持电解槽的热平衡。使电解槽侧壁冷结以保证最佳外形轮廓．并保证电解槽的稳定运行状态，延长槽寿命。阴、阳两极之间的极距维持了电解槽内部的热平衡。并要求极距不能太小。否则将不能雏持电解槽的热稳定性；也不能太大，否则将会大大地增加能量消耗。 通过阳极或阳极覆盖保温层对热流产生的任何变化，都会影响电解槽的热平衡状况。本文针对阳极热导率和覆盖料中氧化铝的含量对电解槽的影响进行了阐述。 为了避免铝生产过程中出现的问题和减少效率低差现象，本文讨论了对电解槽参数的修改和适应性调整。     

高钾电解质体系下阳极品质和锂钾含量对炭渣量的影响

长期跟踪了某电解铝企业电解槽的运行过热度、不同炭阳极运行期间的炭渣量和电解质中含碳量,开展了电解质组分调整试验,跟踪分析了炭渣量和运行过热度随锂钾含量变化的过程。结果表明,高品质阳极能够明显降低炭渣量和电解质中的含碳量。电解运行过热度偏低,炭渣量偏高可能是高钾低锂电解质体系的特征,降低电解质中钾含量、适当提高锂含量,能够提高电解运行过热度,降低炭渣量。阳极质量、电解质中锂钾含量、运行过热度、阳极覆盖料中的含碳量都是影响电解过程中炭渣产生量的重要因素。     

190kA预焙铝电解槽强化生产的研究与实践

本文对190kA预焙铝电解槽强化生产后,阳极承受能力、电解质电压降、极距、电热平衡和电流效率进行了综合的分析。利用降低槽工作电压,适当提高铝水平和减少阳极上保温料等技术措施,来维持强化生产前后的电热平衡,实现了电解槽提高产量,降低电能消耗的目的。     

电解铝厂不同电解质处理工艺的对比分析

对电解质进行破碎处理,是为了实现阳极覆盖料的循环利用,通过将传统电解质处理工艺和新开发的自磨分选式电解质处理工艺进行技术经济等对比分析,可知新型电解质处理工艺具有显著的经济、社会和环保效益。     

400kA电解槽用大型异形偏心阳极的制备研究

针对400 kA电解槽存在的技术问题,提出应用异形偏心阳极解决的方案,从优化原料配方、糊料混捏工艺、成型关键技术、焙烧升温曲线等得到400 kA电解槽用大型异形偏心阳极,应用后电解质洁净度较高,电解质含碳量大幅减少,电解质电阻降低十分明显,碳渣很少,槽温控制稳定,电解槽炉帮厚度适中,温度平衡,电流效率提高,各种消耗明显下降.     

电解槽中无铝液进行电解时阴极表面炭的侵蚀与脱落

研究了铝电解槽阴极碳块表面在电解过程中被电解质侵蚀而脱落的情况,探讨了其被侵蚀脱落的机理。得出电解过程中当阴极没有铝液存在时,电解槽的阴极表面被电解质严重侵蚀并脱落掉渣。电解时测定不同极距下的槽电压,研究了不同电解质高度上的电解质熔体导电性能的变化,得出:电解开始时槽内电解质熔体的导电性能是均一的;电解一段时间后电解质熔体的电阻改变很大。这是由电解过程中有金属产物从阴极表面溶解,脱落的炭渣以及阳极气体在电解质熔体中的溶解等综合因素引起的。     

不同开槽阳极铝电解槽的节能性研究

基于有限体积方法,建立三维传统阳极、纵向开槽和横向开槽阳极铝电解槽非稳态数学模型,采用磁动力流体模型(MHD)中电势法计算电磁场,把电磁力作为动量方程的源项,通过流体体积函数(VOF)法追踪电解质-铝液界面的波动,用离散相模型(DPM)追踪气泡的运动路径.对比分析传统阳极、纵向开槽和横向开槽阳极铝电解槽中电解质-铝液界面波动和气泡分布情况.结果表明,纵向开槽阳极下电解质-铝液界面波动幅度小于横向开槽阳极下的电解质-铝液界面波动幅度,且都小于传统阳极下电解质-铝液界面波动幅度.纵向开槽阳极底部的气体体积分数最小.     

阳极热震性——是个解决了的问题吗？

介绍 当把冷的阳极块放入Hall-Heroult氧化铝反应槽的冰晶石电解质中时,热波穿过阳极块的内表面。由于现场的温度分布产生材料的热膨胀。阳极块上热膨胀的不同产生热应力。当炭素块掉入电解槽时,热膨胀裂缝阳极导致严重的电解槽紊乱。引起的不良后果是铝产量下降，炭素净消耗提高。     

5kA级惰性阳极铝电解槽流场仿真研究

针对铝电解槽流场计算方法的不足,率先提出一种用于铝电解槽流场仿真计算的间接耦合方法,并使用此方法对5 kA级惰性阳极铝电解槽分别在电磁力、阳极气体、电磁力和阳极气体共同作用下的电解质和铝液流场分布情况进行了仿真计算。计算表明,计算方法能够合理计算出电解质和铝液在任一体积力作用下的流场分布。5 kA级惰性阳极铝电解槽电解质流动主要受阳极气体控制,铝液流动主要受电磁力控制。电解质在仅电磁力作用、仅阳极气体作用、电磁力和阳极气体共同作用下的平均流速分别为1.784 cm/s、3.657 cm/s、3.814 cm/s,铝液平均流速分别为1.295 cm/s、3.509 cm/s、3.696 cm/s。     

开槽阳极在240 kA铝电解槽的应用实践

基于铝电解槽阳极底部气泡聚集影响电解质-铝液界面波动的问题,某公司在240 kA系列电解槽上进行开槽预焙阳极的应用,开槽阳极方法采用生块阳极脱模成型法。实践结果表明,使用开槽阳极后,有效提高了阳极导电率和电流效率,降低了电解槽电压、铝液直流电耗、阳极效应系数、吨铝炭耗,达到了节能降耗的目的。     

多功能铝电解槽阳极坑捞块装置的设计及应用

中间下料预焙铝电解槽更换阳极作业时必须将残极料块和料渣捞出.针对过去人工捞渣存在的问题,提出了一种新型的多功能铝电解槽阳极坑捞块装置.该装置可以一次性捞出阳极坑内的残渣,使用效果良好.     

钕电解阳极气泡的数值模拟

通过建立数学模型,用数值计算的方法,模拟计算了一般工况下3kA钕电解槽阳极气泡的浓度分布,计算结果表明在接近电解质上表面,靠近阳极处气泡浓度最大,并对计算结果进行了分析。     

降低500 kA铝电解槽平均电压技术研究

通过工业试验初步开展了500 kA铝电解槽低电压运行技术研究,提出了降低平均电压的技术措施和电解槽稳定运行的保障措施。结果表明：合理降低分子比,增加MgF₂含量,控制Al₂O₃浓度约2%,保持电解质水平20 cm以上、保温料厚度25 cm以上等条件,能够使电解质压降降低、阳极效应减少以及电解槽热平衡能力提升,有利于电解槽低电压运行。