攀钢炼铁厂四高炉热风炉能量利用特征

通过对攀钢炼铁厂四高炉热风炉的热平衡测定和计算，得出其热能收支分配及热效率，分析讨论了它的能量利用特征及节能措施。     

烧结过程能量衡算软件的编制及应用

烧结过程是钢铁企业的一个主要耗能环节,降低烧结过程能耗对于提高钢铁企业能源利用效率、降低企业生产成本具有重要意义。基于.NET Framework平台采用C#编程语言及SQL Server数据库编制了烧结过程能量衡算软件,该软件可根据现场返回的生产数据、设备的操作参数及生产的过程参数,实现烧结过程的能量衡算及能效评估。以某钢铁企业265m~2烧结机为研究对象,采用该软件进行能量衡算及能效评估,并根据烧结过程各部分耗能情况提出相应的改进意见。     

锰铁高炉能量利用分析

对同容积锰铁高炉和生铁高炉能量收支状况的分析表明,锰铁高炉吨铁热量消耗明显地高于生铁高炉。指出MnO还原吸热、炉渣带走热量、煤气带走热量和热损失是影响高炉锰铁焦比的最重要因素,并提出了相应的节能措施。     

高炉高温区热平衡的计算

高炉高温区热平衡是以高炉下部发生直接还原的高温区作为研究对象,分析计算其中各种热量收支情况的。高炉炼铁焦比主要取决于高温区的热交换,因此,高温区热平衡计算,对研究高炉冶炼工艺过程更具有实际意义。高温区热量收支情况如何,这个区域的热平衡怎样计算,这就是本文所要探讨的主要问题。     

高炉配加废钢下的燃料消耗定量分析

通过分析废钢在高炉内发生的变化以及焦炭在高炉内的反应及去向,根据能量守恒定律,计算得出高炉在配加废钢时焦炭的理论消耗量,再与实际生产结合,得到计算模型,可以用来指导实际生产。     

关于冶金流程的能效与能耗问题及其计算方法

应用工程热力学和普瑞高津的耗散结构理论，研究冶金流程的能源效率和能源消耗问题、评价指标及其计算方法。基于耗散结构的特征及其组成关系，建立钢铁生产流程的能源效率、产品能耗和材比系数等重要概念，以其分析流程中各组成装置的串联关系及其能量耗散对能耗和能效指标的影响。构建了简单流程、复杂流程及其组成装置的能量流网络数学模型及其能量平衡方程，推导出流程能效的通用计算公式。产品能耗计算公式既适用单元装置又适用生产流程，它弥补了传统工序能耗计算式的不足。以钢铁流程为例，计算并比较了钢材生产高炉-转炉长流程与全废钢电炉短流程的流程能效、产品能耗和能量耗散：长流程能效39.7%,吨材能耗423.3 kgce/t材，能源耗散量396.7 kgce/t材；短流程能效26.3%,吨材能耗123.8 kgce/t材，能源耗散量97.2 kgce/t材。短流程的产品能耗最低，长流程的产品能源耗散量最大，减少能量耗散可获得提高流程能效、降低能耗的双重效果。     

矿上电气系统能效优化与节能减排探索

本文旨在探讨矿上电气系统的能效优化与节能减排,以应对能源紧缺和环境问题。通过对能效评估分析,强化系统能耗的分析、采用合理的能效评估方法,同时,本文提出了节能技术和策略,强调在矿上电气系统能效优化和节能减排的过程中,科学采用先进的设备与技术,完善能量管理和优化的模式,以案例分析为基础,探索未来的可持续发展,旨在为促使矿上电气系统能效优化和节能减排发展提供助力。     

通才1860 m3高炉风口鼓风均匀性仿真研究

文章提出一种能够准确评估高炉风口鼓风均匀性的方法,并以通才公司1 860 m³高炉的热风围管、热风支管、直吹管和风口小套为研究对象,采用CFD仿真研究方法,对高炉风口鼓风均匀性进行计算评估,根据评估结果对高炉风口参数进行针对性调节。结果表明,高炉风口尺寸相同时风口鼓风均匀率为95.69%,调节风口参数后风口鼓风均匀率可提高1.12个百分点,很大程度上改善了高炉风口鼓风均匀性。     

包钢炼铁厂一号高炉热平衡测定分析

高炉热平衡测定是评价高炉热能利用水平,确定其热效率的重要手段。通过对高炉实体的现场测定、计算,搞清热量收支情况,得出热能利用指标,从而为高炉生产操作及设备结构的改进提供依据,为企业制订节能规划,提高工艺技术和科研发展提供参考。     

高炉鼓风机和透平机同轴机组回收能量的计量方法

简要分析了现有的两种对高炉鼓风机和透平机同轴机组中回收能量计量方法的优缺点,提出了一种新的计量方法,该方法根据对高炉鼓风机运行数据的统计和分析,用静叶开度代替鼓风机进口空气流量、用电动机功率代替鼓风机功率,采用二元线性回归的方法,计算鼓风机在工况下的近似功率,进而得到透平机功率,对透平机功率累积后得到同轴机组的回收能量。采用该方法计量同轴机组的回收能量后,大大提高了计量准确性。     

电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能耗分析

 针对目前存在的关于电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统能效高低的争议,分别建立了电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能量利用效率模型和单耗分析模型,从理论上研究了两种驱动系统在能源效率、能源消耗量上的差异。结果表明,电力驱动高炉鼓风系统和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能源效率之间存在一定的重合区间,电力驱动高炉鼓风系统的上限能效近似等于蒸汽驱动高炉鼓风系统的下限能效。随着蒸汽温度和压力的提高,高炉鼓风驱动系统蒸汽的消耗量均降低。当驱动的鼓风机确定时,驱动系统的理论最低单耗是特定参数蒸汽的固有特性,与驱动方式和过程无关。鼓风驱动系统的理论最低蒸汽单耗随高炉炉容的增大而减小,随蒸汽温度和压力的升高而降低。     

高炉氧煤枪枪体温度场数学模型

根据质量和能量平衡原理，推导出计算氧煤枪温度场的连续方程和能量方程，计算出了不同高炉条件下氧煤内外壁的温度分布及温度最点位置。计算结果与相同条件下的试验结果吻合。用这一数模可对各种条件下的枪体温度场作出预测，因而可为氧煤枪设计提供依据。     

直接还原度γd的另一种算法

铁的直接还原度(?)d是衡量高炉内直接还原发展程度,评价高炉能量利用的重要指标。铁的直接还原度,通常采用M·A巴甫洛夫的定义。这一定义就是直接还原铁量与全部还原铁量之比。它具有简明实用的特点。反映了高炉内还原过程的基本规律,根据这一定义,(?)d有多种计算方法,用得较多的是下面两种:     

烧结工序能效评估技术研究及应用

目前烧结工序能效对标指南中,存在能耗指标统计口径不明确、对标标杆数据缺乏理论计算和实际检测作支撑、未将导致能耗差异的不可比因素排除等问题。通过理论计算,结合烧结生产实际,研究并建立了1套标准化的烧结工序能效评估体系。实例应用表明,该能效评估系统可帮助烧结厂更好地掌握其整体用能情况、主要耗能问题及节能潜力所在,科学地认识自身的能效水平。该评估技术对烧结厂的节能减排有较高的指导作用和实用价值。     

锰铁高炉能量利用特征

目前,我国锰铁高炉多用贫矿冶炼,因而渣量大,焦比高.为寻找锰铁高炉节能降焦的方向,我们于1983年3月对重钢四厂锰铁高炉(100米~3)进行了热平衡测定.用热平衡测定及计算结果研究锰铁高炉能量利用特征,找出降低焦比的方向,挖掘节能的潜力. 一、热平衡测定及计算结果热平衡测定及计算结果列于表1.为了     

焦炉煤气高炉喷吹再发电的分析

分析并比较了焦炉煤气高炉喷吹再发电和直接发电的能量利用率及经济性,计算结果表明,高炉喷吹再发电占有一定的优势。同时对影响能量利用率和经济性的各主要因素进行了分析,为钢铁联合企业选择焦炉煤气利用途径提供了理论参考依据。     

钢铁生产能耗评估指标分析

系统分析了吨钢综合能耗、吨钢可比能耗及工序能耗等指标的计算方法和主要特点,重点阐述了其中的不可比因素及存在的弊端。根据能源的精细化管理需求,提出了以吨材能耗、修正工序能耗、重要耗能单元能耗以及能耗影响关键因子为核心的层次化能耗指标体系,可解决传统综合能耗指标因产品结构差异和以中间产品为计算单元导致的不可比。同时,将原料和产品的有效载能量纳入工序能耗的计算,使修正工序能耗指标更加科学合理,并将指标细化,有利于能耗评估的精细化,也为企业挖掘节能潜力、探寻低能效生产环节提供了参考。     

湛钢高炉配加金属化球团冶炼实践

简要阐述了金属化球团的物理机化学性能,重点简要阐述了金属化球团对高炉煤气流分布、燃料比及锌负荷的影响。湛钢高炉配加金属化球团冶炼实践表明:①金属化球团有利于增加高炉产量、降低燃料比,但因目前整个钢铁冶炼系统锌收支不平衡,造成金属化球团配入高炉使用量受到限制;②根据当前使用量及原燃料价格测算,湛钢高炉每天使用250t金属化球团替代烧结矿配入炉,每年可节约原燃料成本2302万元/a。     

喷吹循环煤气氧气高炉的静态模型

根据整体及各区域的物理化学约束条件建立了氧气高炉工艺综合数学模型.通过模型的计算结果对能量在不同区域的利用情况进行了分析.得出结论如下:氧气高炉无煤气循环流程的一次能耗很高,燃料比在600 kg/tHM以上,并且无法实现高温区和固体炉料区之间的能量匹配.炉顶煤气循环后,可以实现能量在高温区和固体炉料区的同时平衡;在同时满足全炉热平衡和区域热平衡的条件下,氧气高炉炉身喷吹循环煤气流程的理论燃烧温度过高,而炉缸喷吹循环煤气流程的理论燃烧温度偏低;对于氧气高炉炉身、炉缸同时喷吹循环煤气流程,随着循环煤气量的增大,焦比升高,煤比降低,理论燃烧温度可以维持在合理的范围内.     

高炉能量管理优化与预测系统

在济源钢铁公司4号高炉热平衡测试的基础上,根据工长的经验和实测参数,改进并完善了高炉能量管理优化与预测系统软件(BEM系统)。利用BEM系统分析了风温、碱度、矿石铁含量等参数对高炉能量分配及冶炼指标的影响,旨在为生产操作提供理论依据和指导。实践表明：BEM系统运行效果良好。