鞍钢热轧带钢厂智慧制造发展研究

通过分析国内外钢厂智慧制造发展情况,并结合鞍钢股份有限公司热轧带钢厂信息化现状,贯彻落实公司两化融合顶层设计及发展规划,制定热轧带钢厂智慧制造发展方向。从生产、质量管控智能化,设备智能管控与分析预警,高效率智能装备,智能安全,自动化轧钢、集控等方面,实现无人化、少人化,操检合一、集中管控,提质增效、安全节能,自动化轧钢程度提升,设备状态监控。打造智能化、高效率、低成本的绿色热轧产线。     

鞍钢鲅鱼圈分公司炼钢部加快推进智能制造

2020年以来,鞍钢股份有限公司鲅鱼圈分公司炼钢部努力打造智能白灰样板产线,围绕原石入仓、原石入窑、白灰焙烧、成品入仓、成品发料5个工序,开展以生产管理信息化、生产现场无人化、生产过程可视化、生产操作智能化为主要内容的智能制造研究,实现一键上料、一键焙烧、一键出料的操作。生产管理信息化。将“三级网、质量网、计量网”三网合一,实现质量数据实时传输、质量异常预警、物料库存在线统计功能,科学指导回转窑排产;实现物料信息流从接收到发出的全程追踪功能;实现生产报表自动统计;实现能耗在线实时统计。     

宽厚板智能产线全流程网络架构设计

结合宽厚板定制化生产要求和国内某宽厚板产线实际,提出了一种宽厚板全流程智能产线网络架构设计思路。在传统架构上,纵向增设生产数据集成管理平台和产线专业管理系统模块,横向构建具有全流程特征的质量分析、设备诊断管理及能源管理模块,并在此基础上搭建全流程数据平台、质量判定系统、过程监控系统、质量分析系统、质量辅助系统与扩展系统。新型智能产线网络架构设计对提升产品质量、降低生产能耗及提升智能制造水平具有重要意义。     

变压器叠铁心智能制造技术研究

重点论述了智能制造的重要性及叠铁心材料和智能制造技术中的智能物料、智能柔性产线、智能装备、智能数字化设备模型、智能数字化质量模型、智能物流、智能服务、极致呵护等方面内容,对铁心产业发展有一定的借鉴价值。     

鞍钢智能制造及数字化转型升级与实践

文章简述了在工业企业智能化大潮中,鞍山钢铁集团有限公司发展智能制造实施路径,建设工业互联网及数字化转型升级发展的规划、顶层设计思路,描述了重点实施方向及路径.随着信息技术发展,鞍钢利用工业化联网、大数据及人工智能新一代信息技术,挖掘出钢铁全流程质量管控、能源集控两大主题,通过数据采集、数据存储、数据融合、建模分析及预测...     

轧材产线生产制造执行系统的设计与应用

为满足天钢棒线材生产线信息化需求,设计了轧材产线生产制造执行系统(MES),实现了生产订单管理、质量管理、生产计划管理、物料跟踪与生产实绩管理、发货管理及仓库管理的集中管控。该系统运行两年多以来,保证了棒材生产线的生产顺畅,为质量分析和优化提供了依据,提高了产品成材率,提升了整体生产运营管控水平,能够满足生产需求。     

炼钢厂生产过程数据综合分析系统的设计与实现

宝钢特钢有限公司炼钢厂已投运1套“炼钢生产过程数据综合分析系统”,用于对多条炼钢产线的生产进行全过程数据采集处理,系统24h自动跟踪记录信息,关键数据长期保存。该系统属于离线过程数据质量分析系统,可提高炼钢厂过程数据的自动化数据采集能力和过程监控水平,为过程质量监控管理提供数据支持,为每一炉钢的冶炼、浇铸提供完整的过程质量数据。系统主要数据来自炼钢厂各L2生产过程控制系统。系统将采集来的过程数据通过重组和处理形成一个理想的数据分析平台,利用该平台质量管理人员可以追溯、管理需要的炼钢过程信息。     

铜板带加工企业MES系统应用

企业通过建立生产制造执行系统,产品在制造执行过程中实现生产计划管理、质量管控、设备管控,订单、库存、合同的管理。产品生产过程实现物料、质量跟踪,使生产计划可控,产品质量可预见。     

基于大数据分析系统的冷轧工序质量管控平台功能及应用

鞍钢冷轧工序质量管控平台基于鞍钢全流程产品质量大数据分析系统建立。通过对冷轧过程中的工艺数据、物料信息及状态参数进行采集、存储、整合、处理,并在此基础上,构建冷轧过程监控、质量分析、质量追溯、计划评价及质量预警等功能模块,实现了冷轧过程实时监控及物料异常诊断追溯功能,保证冷轧工序受控,及时发现生产过程异常及其形成原因,保证了生产过程顺行及产品质量稳定性。显著提升了冷轧工序生产效率,提高工艺人员工作效率,明显提高企业竞争力。     

高端线材全流程质量管控系统及应用

高端线材产品因其严苛的表面质量和内在性能的要求,需要从冶炼、连铸、轧制和冷却全流程进行质量管控,因此亟需打通流程间的信息壁垒,改变传统的以炉组织生产到以流支组织生产的模式,打造高端线材全流程质量管控系统,实现物料流支跟踪、生产过程监控、质量追溯、质量评级、质量诊断和过程优化等功能。采用了多变量监控实现变量耦合关系的解析,采用多种变量重要性分析方法综合定位引发质量波动的异常原因,最终形成质量管控闭环,不断改善产品质量,减少质量异议。     

钢铁工业4.0创新模式的设计与应用

阐述了大型钢铁公司伴随工业4.0时代的到来,构建基于云计算、大数据、智能制造和物联网平台的思路及应用,其本质是企业生产系统与IT系统深度融合,趋势和核心是生产制造业的数字化、网络化和智能化,特征是将CPS全面引入钢铁工业体系,推动智能制造。同时,通过互联网多媒体信息网络、地理信息系统等基础设施平台,可以整合企业信息资源、建立电子商务与智能制造,实现智能制造、智能经营。     

智能设计在热连轧生产线的应用

智能制造需要自动化、网络化、数字化的技术支撑，需要信息通信技术（ICT）与工业的深度融合，在钢铁行业的设计过程中充分考虑多功能、多目标协调智能设计，开发出以新一代数字化技术为支撑的智能化控制模块。山钢日照公司2 050 mm热连轧生产线实现了基础自动化和过程自动化的先进性设计，如自动板型控制系统PCFC、智能轧制纠偏系统ASC和超快冷技术UFC等，在此基础上设计开发出基于大数据的多功能智能化模块，如全流程的质量监控系统PQA和微观组织-力学性能预报系统MPPS等，为后续数字孪生技术的开发和应用奠定基础，最终实现2 050 mm热连轧产线向智慧车间发展。     

基于工业互联的钢铁全流程质量管控系统

随着新一代信息技术的发展,工业互联技术给钢铁全流程质量管控带来新的模式。通过工业互联平台,实现了以物料为中心的高通量、多元异构、多维度数据采集,并完成数据的时空变换、匹配、判异等功能。以数据平台为基础,通过质量设计、过程判定、过程监控、数据追溯、质量分析、质量预测等功能设计和集成机器学习算法,实现了钢铁生产过程质量一贯制管理,解决了长期以来上下游工序质量窗口模糊、客户需求和质量系统对接不紧密、质量数据孤岛、多维影响因素难以辨别等痛点问题。定制化功能的快速开发则验证了质量管控系统的平台效应,为钢铁行业各类质量改进提供了有效工具和方法。     

基于五炼焦改造基础上的鞍钢炼焦智能化建设实践与思考

简要介绍了鞍钢炼焦单元工艺情况,分析了鞍钢炼焦单元智能化需要进一步提升和改进的问题。阐述了鞍钢五炼焦产线智能化建设在智能备煤、智能炼焦、智能焦炉车辆、智能干熄焦、智能煤焦物料输送等炼焦生产单元及其附属模块等环节的应用和推广实例,并结合炼焦智能化实践,提出可供炼焦智能化借鉴的经验。     

智能化运维平台的研究与应用

为降低钢铁产线故障率,减轻职工劳动强度,提高工作安全性,以自控系统、工业网络、监控系统为基础,应用冗余、自诊断、虚拟化等先进实用技术来探索建设自动化智能远程运维平台。实现工控数据采集及监控,故障智能诊断、侦析预判、智能修复和相关系统集成,搭建专家参数库、故障信息知识库、远程运维支持系统,实现人均维护工作量年均增加近32.2%,年度故障率逐年下降约0.003%。运维工作突破传统的时空限制,为钢铁产线提质增效提供了可靠的自动化、信息化保障。     

焙烧制造执行中全程物料跟踪的研究和应用

焙烧制造执行(MES)中全程物料跟踪，是一种解决散料作业工序中原料追踪、原料质量管控、产品质量管控、生产作业集中监控等问题的重要应用。在满足相应条件的情况下，通过工序作业实绩、生产状态监视、物料管理三大模块，对生产情况与物料信息及时掌握，如实反映料场实物库存，动态跟踪物料信息，优化工序业务流程，降低岗位工作强度，提高工作效率，保证生产的持续、稳定、高产，为掌控物料库存、工序成本提供帮助。全程物料跟踪的应用，对工序生产现场进行设备优化，对工序信息化模块进行补全，是工序生产精细化管理思想的体现。     

基于超融合云平台的数字化中心建设

云计算是一种新兴的商业计算模型,其优势在于融合了整个数据中心堆栈,包括计算、存储、存储网络的虚拟化,使得部署简单、运维简易、管理安全,最终达到降低成本、提高系统性能及IT团队效率的目的。通过低能耗云终端+桌面云服务器方案来构建基于超融合的云计算平台,可以实现对数字化中心的自动管控、数字化业务平滑迁移、云上云下资源的统一管理、统一监控。在贵溪冶炼厂智能工厂建设的多个重点项目当中,超融合云平台技术已经得到了初步应用,并打造了诸多智能制造场景,取得了各项技经指标均有明显提升的良好效果。本文将简要介绍超融合云平台技术,以及运用此技术打造新一代数字化中心的建设思路。     

基于工业互联网平台的稀土冶炼分离智能生产管控研究

针对稀土冶炼分离过程现阶段仍停留在传统人工生产组织,基础自动化较为落后,信息化、智能化水平偏低等实际问题,基于数字智能化转型的需求和愿景,探索通过应用先进的工业互联网平台技术,连接生产车间基础自动化系统,消除数据壁垒,形成对生产要素、生产过程数据全生命周期管理,实现全流程智能生产管控。通过构建智能生产管控系统,实现对稀土分离过程涉及到的储槽、反应槽液位等数据监测和预警,及对生产物料消耗等数据管理。最终,为进一步构建稀土冶炼分离智能工厂提供技术支撑和保障。     

3D虚拟孪生可视化系统在河钢承钢的应用

介绍了3D虚拟孪生可视化系统在河钢承钢钒钛高强冷板连续酸洗与热基镀锌生产线的应用情况.利用3D仿真技术建立了连续酸洗和热基镀锌虚拟生产线,并通过实时生产数据驱动3D虚拟生产线与实际生产线同步,建立产线的3D虚拟孪生系统,实现对生产过程的全方位实时智能监控,并用于生产人员的技能培训.该系统的实施提高了产线的生产监控效率,...     

基于大数据平台智慧高炉现状及发展趋势

基于高炉智能制造模式的现状,提出打造以高炉为中心的智慧制造与管理模式。充分利用工业物联网、边缘计算、云存储、云计算等技术,打造大数据中心和数据平台,对大数据深度挖掘、多维综合计算分析,提高对高炉冶炼过程规律的认识和一些特殊现象的解析,实现高炉生产和管控智慧化模式。