浅谈降低轧钢工序能耗的途径

对轧钢工序能耗节能潜力途径的理论分析表明降低轧钢工序能耗的途径主要是提高加热炉钢坯热装率及热装温度,当全炉热装温度达到600℃时,吨钢工序能耗降低16.9 kgce/t;能采用低温出钢的场合应将出钢温度控制在下限,出钢温度降每低50℃,吨钢坯工序能耗下降1.5 kgce/t左右;钢铁企业加热炉采用双蓄热式燃烧技术可实现节能30%以上,炉子热效率可达70%;提高操作人员的责任心及操作水平,控制好空气系数、出钢温度可减少能源消耗及降低钢坯烧损。     

加热炉二级优化控制系统研究与开发

针对宝钢特钢韶关有限公司大棒1#加热炉二级优化控制系统开展研究工作,开发了钢坯加热过程数学模型,实现了大棒1#加热炉物料及温度跟踪、工艺查询及修改、历史数据查询和钢坯详细温度记录等功能模块,所开发的二级优化控制系统可对钢坯加热过程进行有效控制,为提高钢坯加热质量及节能降耗做出贡献。     

宽厚板蓄热式加热炉热诊断分析

通过宽厚板蓄热式加热炉热平衡测试,分析了加热炉热效率和燃料燃烧效率．确定加热炉生产率、燃烧空气消耗系数、炉墙表面散热温度等因素对加热炉实际能量消耗的影响,提出宽厚板蓄热式加热炉改进燃烧控制、强化炉墙隔热保温与炉内传热、提高钢坯热装率等节能措施与建议。     

板坯蓄热式加热炉热诊断分析

通过对板坯蓄热式加热炉热平衡的测试,分析了加热炉热效率和燃料燃烧效率,确定了加热炉生产率、燃烧空气消耗系数和炉墙表面散热温度等因素对加热炉实际能量消耗的影响,提出了宽厚板蓄热式加热炉改进燃烧控制、强化炉墙隔热保温与炉内传热及提高钢坯热装率等节能措施与建议。     

环形加热炉节能技术的研究

结合衡钢φ42环形加热炉的实际情况,通过对炉膛炉内钢坯传热及氧化计算分析,制定了合理的钢坯加热制度,提出了加热炉节能降耗的措施.结果表明,环形加热炉在保证钢坯良好的加热质量及产量前提下,取得了明显的节能效果.     

降低钢坯在加热炉中氧化烧损的实践

结合天钢高速线材厂的生产实践,分析了钢坯加热温度、加热时间及加热炉炉膛内气氛等因素对钢坯生成氧化铁皮的影响,提出了采用分级炉温工艺制度、停轧降温策略、分级空燃比制度、增加烟气成分在线检测设备等相应的改进措施,加热炉氧化烧损率从1.2%降低至约0.8%,成材率相应得到提高,达到保证钢坯加热质量的同时减少钢坯氧化烧损的目的。     

首钢轧钢加热炉的节能

结合首钢实例分析了节能技术改造和减产因素对加热炉数量、生产能力、燃料结构、炉型和余热利用等方面的影响,简述了轧钢系统节能的重点是轧钢加热炉节能.通过加热炉能耗分析和对比表明,加热炉具有较大的节能潜力.介绍了加热炉炉体节能、钢坯加热制度、热装热送和余热利用等方面的节能途径.     

重轨钢坯加热工艺优化研究

应用拖偶测温法和加热炉热平衡测定等试验方法分析评价了攀钢轨梁厂现行的加热炉热工制度和钢坯的加热工艺 ,并在此基础上 ,优化了重轨钢坯的加热工艺、完善了加热炉热工制度。经实施应用 ,钢坯加热温度波动≤± 2 0℃ ,断面温差≤ 4 5℃ ,氧化烧损率≤ 0 .92 % ,钢轨脱碳层深度≤ 0 .5 mm ,为攀钢生产高速铁路用钢轨提供了加热合格的钢坯     

轧钢加热炉综合节能技术浅析

通过对国内、外轧钢加热炉的发展进程分析,围绕轧钢加热炉的基本功能定位,提出了轧钢加热炉综合节能技术改造的基本思路。重点从设计、操作及管理三个层面阐述了轧钢加热炉的实用节能新技术,分析了各层面节能技术的效果和应用情况,在确保钢坯加热质量的条件下,提出了实现加热炉综合节能效益最大化的参考意见。     

热轧棒线材加热炉的电气控制系统

本文系统介绍了宝武韶钢高三线加热炉电气控制系统,系统主要包含上料台架控制、入炉辊道的控制、钢坯在炉外辊道上的测长、称重控制以及炉内步进梁控制、钢坯跟踪系统、出炉控制等功能。目前该系统运行稳定,实现了棒线材加热炉装出料的全自动控制。     

首钢中厚板厂蓄热式燃烧技术的应用研究

阐明首钢中厚板厂原2号加热炉存在区域狭窄、设备落后和单耗高等问题和应用蜂窝体分散控制蓄热式燃烧技术改造基本内容。利用Fluent软件、热工测试等手段重点研究了加热炉前后流场、烧嘴结构、蓄热体和钢坯加热等内容，研究结果表明改造后加热炉成功应用优选设计烧嘴，具有较为均匀的温度场、加热钢坯温度均匀等优点。并对改造后加热炉进行应用效果分析，结果表明，蓄热式加热炉可实现节能20％，降低烟气有害物排放和提高钢坯加热质量。     

马钢中板厂2号加热炉的改造设计

本文主要介绍马钢中板厂２＾＃加热炉的改造设计，通过采用合理的炉型和各项加热炉节能新技术，钢坯加热质量得到改善，节能的效果明显。     

首秦公司钢坯热装与加热炉燃耗关系分析及实践

以首秦公司加热炉为研究对象,根据能量守恒定律及回归分析方法建立了入炉钢坯温度与高炉煤气燃耗的关系模型,并通过现场试验加以验证。研究表明,钢坯入炉温度和热装率是加热炉燃耗的重要影响因素,在加热炉热装率较高情况下,提高热装温度对降低高炉煤气燃耗效果较为明显;加热炉钢坯热装试验验证了所建立的分析模型的正确性,为加热炉能耗分析提供了理论依据。     

轧钢工序节能技术及节能实践

分析了国内轧钢生产耗能现状与轧钢系统节能技术,并通过采取提升热送坯料热装率与热装温度、降低钢坯的加热温度、合理设计加热炉烧嘴、加强管理节能工作等措施进行企业轧钢工序的节能实践。实践效果显著,实现了煤气资源的合理利用,有效降低能源消耗,切实提升节能效果。     

富氧技术在轧钢加热炉中氧化烧损和节能的试验研究

在自行设计、搭建的小型加热炉中分别对氧化烧损和节能效果及其最佳条件进行了较系统试验。结果表明:富氧技术在加热炉节能和提高加热炉效率方面具有优势,通过控制助燃空气中的氧浓度,可以减少煤气消耗和氧化烧损;通过对比钢坯氧化烧损在不同氧浓度的变化情况得出,富氧率控制在8%~12%时氧化烧损最小;在富氧条件下,都有不同程度的节能效果。     

轧钢新技术讲座之九——无头轧制工艺

无头轧制工艺是最近几年棒线材轧制领域出现的一项重要新技术。无头轧制系采用无头焊接轧制技术。它是在连铸机出口和加热炉入口之间进行小方坯在线自动焊接或在加热炉出口(或粗轧机组后)用闪光焊,将进入头架粗轧机钢坯尾部对接到下一棵出炉的钢坯的头部上,使各单棵的钢坯变成为整根无头的轧件进行无头连续的轧制。     

旋流烧嘴及混装条件下步进式加热炉模拟研究

加热炉能耗约占热轧工序的75%,金属损失达到全工序的50%,具有很大的研究潜力。目前针对加热炉钢坯混装以及烧嘴旋流的复杂情况研究相对较少，难以精确反映加热炉内钢坯加热过程。基于计算流体力学方法建立了加热炉燃烧场与钢坯耦合传热的数学模型，研究钢坯长度方向温度分布及在旋流烧嘴及混装条件下的长钢坯在加热炉内的加热情况。结果表明，模拟值与实际值温差小于10 K。钢坯出炉时上表面和下表面最大温差分别为23和22 K,上下表面最大温差为8 K,能够满足钢坯长度方向温差小于30 K的生产需要。旋流效果在被烧嘴通道一定程度上被削弱。火焰根部温度较低易造成钢坯端头低温。     

控制加热炉炉压的新方法

能源的合理利用是当前节能工作中的重要课题。在加热炉操作中,正确保持炉内压力,从节能、提高产量、保证质量和搞好设备维护来看都是重要的。例如,轧钢加热炉、锻造加热炉、热处理炉等,在钢坯出炉时需开启炉门,如炉压过高,炉内火陷将向     

板坯加热炉燃烧控制系统优化

通过采用激光法分段燃烧控制技术及炉内钢坯在线红外精确测温技术对加热炉燃烧控制系统进行优化,实现了对最终控制目标值(各加热段烟气中O_2和CO及钢坯炉内温度)进行在线监测,直接指导加热炉操作。通过在板坯加热炉上的成功实践,相对单位面积烧损率减少15%以上,年综合经济效益1000万元以上,并取得了良好的社会效益。     

加热制度参数试验分析和改进

针对加热炉控制参数现状与加热要求越来越精细之间的矛盾,分析加热炉执行的加热制度.结合实际加热过程参数,提出目前加热制度存在的问题.通过钢坯在线温度测试(黑匣子测试)分析,对加热制度中的加热温度、加热时间以及加热炉各段热负荷和温度场优化,提出改进加热制度,达到减少加热时间、节能和降低钢坯氧化的目的.