热处理对铝合金气瓶焊接接头微观组织的影响

以6061铝合金为母材的铝合金气瓶作为研究对象,通过光学显微组织分析手段研究不同热处理制度对铝合金气瓶接头微观组织的影响.结果表明:焊后焊丝会与母材在填焊区和热影响区之间发生熔合,形成一层熔合界面.铝合金气瓶经过时效处理后,焊接接头熔合区的晶粒长大,Mg和Si进一步在晶界处析出;经过固溶与时效热处理后,熔合界面的析出相...     

J55石油套管熔合区缺陷的原因分析

J55热轧板在制作ERW石油套管后，焊管在熔合线热影响区发生探伤不合格现象。对其进行金相、扫描电镜及工艺调查分析，结果表明：J55焊管在熔合线热影响区内的原板边部存在一定深度的裂纹缺陷，用户在制管时由于管径偏小和切边量不足致其裂纹缺陷得到了明显的扩展，热轧原板边部的裂纹缺陷源于连铸板坯角部和侧面皮下气泡。     

管20钢焊缝开裂分析

通过对焊管理化检测及断口分析,确认了焊缝是由于钢中存在有大量的MnS夹杂物,在经高频焊接时焊缝区、熔合区形成较多球状MnS夹杂、大块状铁的氧化物及硫氧复合型夹杂物的同时也产生了裂纹,热景簪存有大量MnS夹杂物,在应力作用下又产生裂纹。另外,由于焊接质量等因素的影响使熔合区内的氧难以被有效排出,最终在焊缝区形成较大裂纹（或未熔透）和较大块状的氧化物夹杂、硫氧复合型夹杂,从而导致裂纹的产生及氧化。     

S275铁素体钢板窄间隙激光焊的缺陷形成机理及影响因素

针对30 mm厚的S275铁素体钢板开展窄间隙多道激光焊研究,旨在深入了解激光焊接缺陷的形成机理和影响因素,以期优化焊接工艺,避免形成裂纹、未熔合、气孔等缺陷。结果表明:适当提高热输入,可降低熔池冷却速度,抑制焊接裂纹产生。在热输入为0.9 kJ/mm时,接头处存在2.3 mm深的纵向表面裂纹,当热输入增加到1.05 kJ/mm时,纵向表面裂纹的深度降低为0.8 mm;当热输入达到1.2 kJ/mm时,接头处未发现裂纹。选择较小的光丝间距可以保证熔融金属与焊接熔池接触,避免侧壁未熔合缺陷;当光丝间距为1 mm时,坡口侧壁未发现未熔合及飞溅情况;当光丝间距为3 mm时,发现存在侧壁未熔合现象;当光丝间距为5 mm时,在焊接坡口侧壁上方发现熔敷金属。采用直径15 mm的管道在坡口顶端输送保护气体时,可以避免产生大量气孔,采用6m/min的送丝速度可以获取力学性能更好的焊接接头。     

车轮钢闪光对焊焊接件开裂分析

针对钢质车轮轮辋闪光对焊中出现的接头断裂现象进行了分析.利用体视显微镜观察了截面的低倍放大形貌,发现焊接前装配工序存在错边现象;利用金相显微镜观察了熔合线与热影响区的微观组织,发现熔合线附近为贝氏体组织,紧邻熔合线约50μm的位置为马氏体组织,重点观察了裂纹附近的形貌,发现存在氧化层与脱碳层,说明裂纹在高温下萌生;利用...     

热轧弹簧扁钢表面裂纹原因分析

弹簧扁钢因其特殊性,对表面质量要求较高。某企业某型弹簧扁钢在生产过程中,冷检时发现表面存在少量断续性细微裂纹,裂纹分布于轧制材料圆弧表面或平面与弧面交接位置附近。经检测分析,裂纹处存在明显的脱碳现象,且裂纹底部圆钝,符合连铸坯裂纹特征。对裂纹底部的氧化物进一步分析后确认裂纹来源于铸坯上的气泡。经过对工艺过程调查分析,针对性地采取了一系列应对措施,包括减少炼钢原料辅料水分含量、对合金进行充分烘烤、控制冶炼过程中的气体含量等措施,开裂问题得以解决。     

37Mn系列气瓶钢应力裂纹的形成机理与预防

37Mn系列气瓶钢由于钢质本身塑性较差的特性,在铸坯凝固过程中易产生晶间裂纹,容易发生铸坯表面裂纹和轧制过程中裂坯裂毛管的缺陷,该钢种的表面裂纹问题一直都是全国诸多冶金行业共同的难题,本文通过对缺陷的试验分析,并结合特钢公司的生产实际,对37Mn系列气瓶钢表面裂纹缺陷的产生机理进行了一定的研究,并取得了一定的效果。     

HQ130钢焊接熔合区的裂纹形态

通过抗裂性试验对ＨＱ１３０高强钢焊接熔合区附近裂纹的产生及扩展行为进行了研究,结合超声波探测、金相和扫描电镜（ＳＥＭ）观察对裂纹形态进行了分析。试验结果表明,ＨＱ１３０ 钢焊接裂纹大多起源于距熔化边界线２０～６０ μｍ 的半熔化区,一般平行于熔合区扩展或越过熔合区拐向焊缝。采用“低强匹配”焊材可提高焊缝金属的韧性储备,缓解熔合区附近的应力集中,有利于防止焊接冷裂纹的产生。     

气瓶内表面“带状凹坑”缺陷成因分析

气瓶厂家在用精拔高压气瓶无缝钢管制作CNG-2车载压缩天然气高压气瓶时,在收口热处理喷砂后用内窥镜检查时发现,气瓶内表面呈纵向分布着"带状凹坑"缺陷,该缺陷对气瓶的疲劳寿命有影响。通过对该缺陷的宏观及微观分析、对无缝钢管坯料、冷拔工艺等跟踪试验,找到了气瓶内表面呈纵向分布的"带状凹坑"缺陷特征和形成原因,提出了预防措施。     

4130X气瓶管内壁圈裂原因探究及解决办法

为找出4130X气瓶钢管生产过程内壁圈状裂纹产生的原因,通过裂纹缺陷分析、坯料低倍组织对比分析、穿管加热工艺对比试验、热塑性模拟试验等多方面研究,发现裂纹产生机制是：坯料中聚集的热应力、组织应力在铸坯中间柱状晶和中心等轴晶的环形交接界面叠加,当叠加到一定值且达到该值的温度正处于材料热脆温度区间时,就使坯料产生环形裂纹,穿孔时,环形裂纹内部区域由于在轴向延伸变薄,而在径向由内往外扩张,最终在管内壁留下径向圈裂缺陷,然后通过减少应力和避开应力叠加的办法加以解决。     

H13模具钢电渣锭底部裂纹成因分析

某企业生产的H13电渣锭底部出现了裂纹缺陷,导致产品合格率低。采用金相及扫描电镜等检测方法对裂纹试样进行了宏观观察、金相组织检验及能谱等分析。结果表明:电渣锭底部裂纹均沿枝晶开裂,枝晶间存在明显的合金成分偏析。由此针对裂纹原因提出了改进措施。     

锅炉旋风分离器中心筒失效分析

锅炉旋风分离器中心筒上部吊挂腰筋和腰筋附近的筒体裂开,筒体上大面积出现蜂窝状剥落坑,筒体变径处出现大量贯穿性孔洞。采用化学成分分析、宏观和金相检验等方法对中心筒进行了分析。结果表明,中心筒焊补区存在未熔合缺陷,裂纹在未熔合缺陷处萌生和长大形成宏观裂纹,导致材料失效;中心筒存在许多铸造皮下气孔,此为形成剥落坑的主要原因;剥落坑附近析出许多块状和棒状碳化物,在晶界处有链状碳化物,这是产生宏观剥落坑的诱因。     

Al含量和Cr-Mo微合金化对37Mn钢Φ350 mm铸坯裂纹的影响

通过试验研究和理论分析等手段,明确了柱状晶界面结合力弱是37Mn气瓶钢连铸坯裂纹产生的主要原因。采用拉伸试验、扫描电镜、金属膨胀仪、金相显微镜等研究设备,分析了柱状晶结合力的影响因素。研究表明,当Al含量0.007%增加至0.033%时,使800℃时钢的热塑性显著降低,同时导致A-F/P相变过程体积效应增大,柱状晶晶界位置易形成微裂纹及孔洞;同时晶界位置Al、P、S元素偏析也是形成裂纹的原因之一。在此基础上,提出了降低钢中N含量由0.0080%降至(0.0040%～0.0060%),添加微量Cr (0.20%～0.25%)、Mo (0.05%～0.08%)以及使连铸坯在750～600℃缓冷等措施,有效减轻了晶界相变应力及热应力,避免了37Mn气瓶钢连铸坯裂纹萌发和扩展。     

气瓶钢冲压裂纹的原因分析及改善措施

针对珠钢气瓶钢在深冲过程中出现的裂纹问题,分析了其产生的原因,并提出了相关的改善措施,使得裂纹的缺陷得以消除.     

气瓶钢30CrMoA轧坯低倍裂纹分析

针对气瓶钢30CrMoA坯料在用户验收过程中出现的低倍裂纹问题,从微观、轧向组织两方面展开缺陷分析。分析认为低倍的裂纹主要为火焰切割引起的应力裂纹,与材质没有关系。     

球罐人孔盖接管角焊缝熔合线裂纹产生原因分析

本文对一台４００Ｍ＾３储氧球罐开罐检查时的人孔盖接管角焊缝熔合线裂纹的性质，产生阶段、产生原因了分析，并对该类焊缝的无损探伤提出了建议。     

一批TA1焊管水压试验开裂成因的分析

某司一批规格为φ55x0.5mm的TA1焊管，在进行水压试验时发生开裂。对此情形，采取宏观分析、显微组织分析、断口形貌分析及显微维氏硬度测试，对该批次TA1焊管的失效模式及开裂原因进行分析。结果表明：两件管件裂纹均产生于管材表面焊缝区域；焊缝区与母材区晶粒尺寸差明显，且焊缝熔合线不清晰，存在混晶现象；热影响区、焊缝区与基体区硬度值存在差异，导致其性能不均性增加，在后续试验中导致其失效开裂。     

硅酸盐夹杂在集装箱底侧梁脆性开裂过程中的作用

某集装箱底侧梁在正常使用过程中发生开裂,事故发生时箱内载重未超过箱体允许的承重极限。通过对开裂的底侧梁进行化学成分光谱分析、拉伸及冲击性能测试、梁正常部位及断口毗邻区域金相检验、断口分析以及夹杂物综合分析等,分析了底侧梁开裂的原因,研究并解释了夹杂物在开裂过程中所起的作用。检验及分析结果表明,底侧梁钢板强韧性低下,且表面脱碳,存在表面强度进一步低于基体的现象,在服役过程中导致裂纹易于在表面萌生。酸溶铝(Als)含量极低,这也导致钢板存在较高的韧脆转变温度,服役过程中存在较大的安全隐患。同时钢板内存在大量大尺寸的MnO-SiO₂-Al₂O₃系和CaO-SiO₂-Al₂O₃系硅酸盐塑性夹杂,该夹杂在热加工过程中被严重拉长,分布于晶界和晶内,严重破坏了钢材基体连续性,导致其强韧性低下并促进了裂纹的扩展。服役过程中底侧梁R角处作为应力集中部位首先发生开裂,进而裂纹以沿晶+穿晶解理的方式快速扩展,最终脆性开裂。     

气瓶钢HP295深冲后出现裂纹的原因分析及改进措施

针对气瓶钢HP295深冲过程中出现的裂纹问题,进行了分析,并提出了相应的改进措施.     

钢板表面网状裂纹形貌特征及来源分析

为找出裂纹来源,解决钢板表面裂纹问题,对SM490A、AH32及E级船板等钢板表面的网状裂纹形貌特征进行分析,并对其周围组织进行电镜、能谱分析及金相分析,结果表明,裂纹底部除存在Fe、Ca、Al的氧化物(保护渣成分)外,还存在氧化物圆点、Cu质点;裂纹近表面一侧有明显的脱碳区,带状组织不明显,而裂纹另一侧呈现明显的带状组织形貌;裂纹周围组织中存在大量的二次氧化颗粒。认为裂纹不是在轧制过程中产生的,是铸坯中就存在。通过制定严格的结晶器使用管理规定,改善保护渣及钢水质量、热装制度等,彻底消除了该类缺陷。