胶辊用热硫化硅橡胶的制备

研究了白炭黑的种类及其用量、不同乙烯基含量的甲基乙烯基硅橡胶生胶的质量比、多乙烯基增硬剂的用量、石英粉的粒径及其用量、热稳定剂的种类对胶辊用热硫化(HTV)硅橡胶的物理性能和老化性能的影响。结果表明,胶辊用HTV硅橡胶的较佳配方为:乙烯基摩尔分数为0·08%的甲基乙烯基硅橡胶生胶和乙烯基摩尔分数为8%的甲基乙烯基硅橡胶生胶按98/2～95/5的质量比并用,填料为55份沉淀法白炭黑LP和80份粒径3000目的石英粉,多乙烯基增硬剂用量为3份,加入1%自制的热稳定剂。按此配方制成的HTV硅橡胶在177℃×22h条件下的压缩永久变形小于10%、拉伸永久变形小于2%、抗拉与抗撕性能优良、耐磨性及耐老化性好,能满足制造工业用胶辊的要求。     

低压缩永久变形热硫化硅橡胶的制备

以甲基乙烯基硅橡胶为基料,白炭黑为填料,开发了一款低压缩永久变形的硅橡胶产品,研究了温度、耐热剂、不同品牌生胶、结构化控制剂对混炼胶压缩永久变形性能的影响,并通过配方设计,最终提升了硅橡胶的压缩永久变形性能.结果表明:测试温度、生胶种类、耐热剂和结构化控制剂对改善压缩永久变形性能的作用较小;较佳配方为:75份甲基乙烯基...     

热硫化硅橡胶撕裂强度的影响因素探讨

以甲基乙烯基硅橡胶(生胶)为主要原料,添加气相法白炭黑、羟基硅油、含氢硅油、硬脂酸等制得热硫化硅橡胶.探讨了生胶、气相法白炭黑、多乙烯基硅油、四甲基二乙烯基二硅氮烷对热硫化硅橡胶性能的影响.结果表明,当采用单一乙烯基摩尔分数的生胶时,随着生胶中乙烯基摩尔分数从0.05％提高到0.23％,二次硫化后的硅橡胶邵尔A硬度从5...     

添加剂对硅橡胶耐高温性的影响

以甲基乙烯基硅橡胶为生胶,添加白炭黑、结构化控制剂、乙烯基MQ(VMQ)硅树脂等制得混炼胶。研究了结构化控制剂种类及用量、VMQ硅树脂用量对热硫化硅橡胶耐高温性的影响。结果表明,当采用甲基苯基乙烯基硅油/六甲基二硅氮烷复配物作为结构化控制剂,且两者用量均为4份时,硅橡胶质量损失率5%时的温度为460℃。此外,添加5份VMQ硅树脂可以提高硅橡胶的热稳定性,最大热分解温度由565.8℃提高到580.9℃。较佳配方为:甲基乙烯基硅橡胶100份、气相法白炭黑40份、三氧化二铁10份、甲基苯基乙烯基硅油/六甲基二硅氮烷复配且用量均为4份、VMQ硅树脂5份、2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷0.7份。     

影响硅橡胶动态性能诸因素的研究

研讨了影响乙烯基甲基硅橡胶动态性能的几个主要因素,初步探讨了其影响机理。结果表明,在一定的频率下,生胶牌号、气相白炭黑和结构控制剂的用量以及耐热添加剂Fe_2O_3都明显影响硅橡胶的动态性能。硅橡胶的动态性能与温度也有一定的依赖关系。     

影响HTV硅橡胶撕裂强度的因素

考察了白炭黑种类、羟基硅油用量、含氢硅油用量以及不同乙烯基含量生胶并用对热硫化(HTV)硅橡胶撕裂强度的影响。结果显示,气相法白炭黑的补强效果强于沉淀法白炭黑,且比表面积越大,硅橡胶的撕裂强度越高;随着羟基硅油加入量的增加,硅橡胶的撕裂强度先增后趋于稳定;含氢硅油的用量对HTV硅橡胶的撕裂强度基本没有影响;高乙烯基含量生胶和低乙烯基含量生胶并用能显著提高HTV硅橡胶的撕裂强度。较佳配方是:166 g 110-0生胶,4 g 112生胶、80 g QS-102气相法白炭黑、8.5 g羟基硅油、1.0 g含氢硅油、0.5 g乙烯基硅油,此时,HTV硅橡胶的撕裂强度达到21 KN/m。     

甲基乙烯基硅橡胶的耐热改性研究

以甲基乙烯基硅橡胶为基胶,添加白炭黑、结构化控制剂、氧化铈等制得耐热硅橡胶。研究了硫化温度、硫化时间、硫化剂浓度等对硅橡胶力学性能的影响,结构化控制剂种类对硅橡胶耐热性的影响。结果表明,当硫化温度175℃、硫化时间9 min、硫化剂质量分数1.5%时,硅橡胶的硫化性能优异,其拉伸强度为7.1 MPa;当氧化铈用量为1份时,300℃下老化4 h后依然具有52%的拉伸强度保持率。在氮气保护下,当温度超过300℃时,硅橡胶内部发生甲基分解,当温度达到500℃时,发生主链降解。     

耐高温甲基乙烯基硅橡胶

本发明公开了一种耐高温甲基乙烯基硅橡胶,包括配方、制备工艺方法。本发明采取在以甲基乙烯基硅生胶为橡胶原料的配方中,添加氧化铈、聚酰亚胺提高耐热温度,添加羟基硅油、二甲基硅油,硅烷偶联剂提高耐油性能,添加沉淀法白炭黑、气相法白炭黑提高抗撕裂强度,添加石英粉、硅藻土提高拉伸强度,     

乙烯基质量分数对硅橡胶发泡效果的影响

以甲基乙烯基硅橡胶生胶为基胶,配合白炭黑等制得硅橡胶泡沫。采用密度测试仪、体视显微镜等表征硅橡胶泡沫的发泡效果。结果表明:当甲基乙烯基硅橡胶生胶中乙烯基质量分数为0.13%时,硅橡胶泡沫的发泡效果较好,表观密度为0.67 g/cm~3,发泡倍率为1.66倍,但拉伸及撕裂强度均偏低,分别为0.76 MPa、5.27 N/mm;若采用不同乙烯基质量分数的硅橡胶生胶复配,当乙烯基质量分数分别为0.03%及0.3%的两种生胶的质量比为72∶28时,硅橡胶泡沫的发泡效果较好,表观密度为0.66 g/cm~3、发泡倍率为1.66倍、拉伸强度0.67 MPa、撕裂强度为5.21 N/mm;两种生胶的质量比为72∶28时,复合硅橡胶的乙烯基质量分数仅为0.11%。     

加成型固体混炼硅橡胶的研制

介绍了以甲基乙烯基硅橡胶生胶为基胶、沉淀法白炭黑为补强填料、含氢硅油为交联剂,制备加成型固体混炼硅橡胶的工艺.探讨了生胶、交联剂、结构控制剂等对硅橡胶机械性能的影响规律,在此基础上研制得到了机械性能优良的加成型固体混炼硅橡胶.     

高压电力电缆附件用液体硅橡胶的制备与研究

考察了白炭黑的种类和用量、不同粘度的乙烯基硅油以及交联密度对液体硅橡胶物理机械性能和耐漏电起痕性能的影响。结果表明,随着白炭黑用量及乙烯基硅油粘度的增加有利于提高液体硅橡胶的物料机械性能,而通过添加VMQ硅树脂来增加体系的交联密度,还能有效提高漏电起痕性能,使液体硅橡胶能够满足电力行业应用的特殊要求。     

苯基硅橡胶分子结构与耐高温性能关系的试验与模拟

通过试验与分子模拟相结合的方法研究了单苯基硅橡胶和二苯基硅橡胶分子结构对其耐高温性能的影响。结果表明,在400 ℃高温老化前期,二苯基硅橡胶体系和单苯基硅橡胶体系的硬度、力学性能及耐高温性能差别不明显,而经过10次400 ℃高温循环老化后,二苯基硅橡胶体系力学性能与质量保持率更高,耐高温性能更好。此外,分子模拟结果证实了在675 K下二苯基硅橡胶中苯基链段的Si—O解离能更高,二苯基硅橡胶体系的位阻效应更强,自由体积分数更小,与氧气接触的概率更低,在长期的高温环境中具有更高的热稳定性。     

硅橡胶阻燃及成炭性能研究

研究了铂化合物、云母和不同硫化体系对甲基乙烯基硅橡胶阻燃性能和高温成炭效果的影响.结果表明,微量且适量的铂化合物与氢氧化铝或含硅填料并用,对硅橡胶的成炭性和阻燃效果有积极影响.适量云母能提高硅橡胶高温成炭效果,但过量时会加速硅橡胶的分解.与过氧化物硫化体系相比,硅氢加成硫化体系能大大提高硅橡胶的热稳定性和高温成炭效果.     

脲基含氢硅树脂对室温硫化硅橡胶耐热性能的影响

以六甲基二硅氧烷、四甲基二硅氧烷、正硅酸乙酯、γ-脲丙基三甲氧基硅烷为主要原料合成脲基含氢硅树脂(UHMQ),并将其加入到乙烯基硅橡胶中作为耐热助剂,考察了UHMQ用量对室温硫化硅橡胶耐热性能及力学性能的影响。结果表明,当UHMQ的用量为8份时,硅橡胶复合材料的初始分解温度最高可达414.79℃。当UHMQ的用量为6份和8份时,在200,300,400℃下热空气老化24 h硅橡胶复合材料的质量损失率明显下降,且热空气老化24 h后仍保持一定弹性。UHMQ的加入可提高硅橡胶复合材料的力学性能,当UHMQ的用量为6份时,硅橡胶复合材料的剪切强度达到最大值。     

加成型硅橡胶的制备与耐热稳定性的研究

采用乙烯基硅油为基胶,含氢硅油为交联剂,苯基硅油和氧化铁为耐热添加剂,制备了加成型耐热硅橡胶。研究了苯基硅油中苯基质量分数、苯基硅油用量、氧化铁用量及协同效应对硅橡胶耐热稳定性的影响。结果表明,随着苯基硅油、氧化铁用量和苯基质量分数的增加,硅橡胶的热稳定性明显增强;当苯基质量分数为10．2％,苯基硅油用量为10份,氧化铁用量为6份时,制得了耐热稳定性良好的硅橡胶,经300℃老化48h后,硬度和拉伸强度分别仅下降了3．77％和13．3％,而未改性硅橡胶老化后分别下降55％和79．3％。TGA结果显示,在苯基硅油和氧化铁协同保护作用下,硅橡胶在400。C高温前,热分解速率很低,这种协同保护效应能很好地提高耐热稳定性。     

1,1'-双(二苯基膦)二茂铁对RTV-2硅橡胶耐热性能的影响

以端羟基聚二甲基硅氧烷为基胶,沉淀法白炭黑为填料制得双组分室温硫化(RTV-2)硅橡胶。研究了1,1'-双(二苯基膦)二茂铁用量对RTV-2硅橡胶耐热空气老化性能的影响。结果表明:在300℃和320℃热空气老化条件下,1,1'-双(二苯基膦)二茂铁加入量为0.1～1.5份时,RTV-2硅橡胶的耐热性能明显提高,经340℃×50 h热空气老化后,二茂铁用量为0.1份和1.5份的RTV-2硅橡胶已经老化变脆,完全失去使用性能。而二茂铁用量为0.2份和0.5份的RTV-2硅橡胶仍具有一定的力学性能,此时RTV-2硅橡胶的抗热老化性能最优。     

顺丁橡胶对硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶的增容作用

采用偏光显微镜、差示扫描量热仪以及力学性能、热老化性能测试手段,研究了顺丁橡胶(BR)增容的甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/丙烯酸酯橡胶(ACM)共混体系的并用比(质量比)、硫化工艺参数以及BR的加入对并用胶力学性能、耐热老化性能和相容性的影响。结果表明,BR的加入改善了MVQ/ACM并用胶的力学性能和耐热老化性能,当白炭黑用量为30份、BR/MVQ/ACM的并用比为25/45/55时,并用胶的力学性能和耐热老化性能最好;最佳硫化工艺参数为70℃×10 MPa×30 min;加入BR可以改善MVQ/ACM并用胶的相容性,且使其玻璃化转变温度降低,耐低温性能提高。     

硅橡胶厚功能制品的制备工艺研究

研究了不同结构化控制剂搭配、硫化剂和减振填料用量对硅橡胶性能的影响,硫化时间、升温间隔对硅橡胶硫化效果的影响,脱模温度、放气量、工装设备对硅橡胶制品质量的影响。结果表明,采用高摩尔质量硅橡胶、气相法白炭黑,配合适量的结构化控制剂,可制备拉伸强度8 MPa以上、无结构化的硅橡胶;随着减振填料的大量填充,硅橡胶的力学性能呈下降趋势;随着硫化胶放气量的增加,大尺寸制品芯部有开裂的倾向。硅橡胶混炼胶用过氧化二异丙苯作硫化剂,采用分段升温、长时间硫化、保压降温工艺,可获得密实无缺陷的厚型制品。较佳工艺为:100份摩尔质量大于69×104g/mol的甲基乙烯基硅橡胶生胶、45份气相法白炭黑、6份羟基硅油、1份二甲基二乙氧基硅烷、1～2份DCP、2～5份氧化铁、10～40份减振填料,硫化时间选择厚制品157℃±1℃的传热时间,分段升温值15℃、升温间隔时间10～20 min、平均升温速率0.75℃～1℃/min,脱模温度根据制品厚度选择室温～80℃,放气量0.20%～0.27%,模具采用大间隙和小溢料槽。     

挤出硅橡胶气孔的分析研究与解决方法

通过目视观察硅橡胶切面气孔情况,探讨了脱低时间、填料用量、羟基硅油用量、放置时间、生胶硫化速率、含氢硅油用量对硅橡胶气孔的影响.结果表明,未脱低的硅橡胶硫化后存在较多气孔.当胶料脱低时间超过30 min后硅橡胶中几乎不存在气孔;较佳的填料用量为480份;较佳的羟基硅油用量为28份;当放置时间不超过24 h时硅橡胶中无明...