连铸板坯的角部纵裂漏钢

根据马钢三钢厂板坯连铸角部纵裂漏钢的跟踪调查和对漏钢坯壳的解剖分析，认为产生角部纵裂漏钢的原因是坯壳的鼓肚及角部附近的凝固缺陷。结晶器窄面足辊采用递进切入的调整方法可使角部纵裂漏钢由原来的０．７３％下降为０．０８％，占角部纵裂漏钢７０％的窄面角部漏钢下降为０。钢中有害元素Ｓ、Ｐ影响产生角部纵裂漏钢的临界鼓肚量。Ｓ、Ｐ含量高，在较小的鼓肚量下即会发生漏钢。并讨论了拉速、铸温及二冷配水等工艺因素对角部     

连铸板坯的角部纵裂漏钢

根据马钢三钢厂板坯连铸角部纵裂漏钢的跟踪调查和对漏钢坯南的解剖分析，认为产生角部纵裂漏钢的原因是坯壳的鼓肚及角部附近的凝固缺陷，结晶器窄面足辊采用递进切入的调整方法可使角产纵裂漏钢由原来的０．７３％下降为０．０８％，占角部纵裂漏钢７０％的窄面角部漏钢下降为０。钢中有害元素Ｓ、Ｐ影响产生角部纵裂漏钢的临界鼓肚量。Ｓ、Ｐ含量高，在较小的鼓肚量下即会发生漏钢，并讨论了拉速、铸温及二冷配水等工艺因素对角部     

连铸结晶器异形足辊

提出了一种不同于连铸结晶器常规圆柱形足辊的异形足辊。这种足辊的特点是中心部位凸出，能有效地压缩出结晶器下口的坯壳，从而减轻铸坯鼓肚量，防止铸坯角部纵裂纹及由此引发的漏钢事故，经马钢三钢厂板坯和方坯连铸机实际应有和效果良好，使板坯角部纵裂漏由投产初期的０．７３％下降为零。     

特厚板坯窄边鼓肚原因分析与控制

特厚板坯在浇铸过程中由于窄边鼓肚变形引起液相穴富集溶质钢水流动，传热不均导致严重的中心偏析和中心线状裂纹，同时增加边角部裂纹发生率。因此特厚板坯窄边鼓肚已成为了限制其质量发展的重要因素。本文结合南钢特厚板坯连铸机实际生产工艺，在生产前通过进行扇形段辊缝调整、增强了结晶器与窄边足辊的冷却强度，增加了铸坯坯壳厚度；并通过增加结晶器窄边足辊对数，进行铸坯出结晶器后窄边锥度补偿，延长对铸坯窄边的支撑，减小了钢水静压力对窄边的作用力。通过加强对生产过程中间包钢水过热度与拉速的控制，在结晶器中形成较厚坯壳，有效解决了特厚板坯460/370 mm×(1 800～2 600)mm断面窄边鼓肚现象，窄边鼓肚单侧鼓肚量控制在5 mm以内，改善了特厚板坯的表面及内部质量。相关研究结果将为未来特厚板的品种研发提供理论基础。     

低碳钢热轧板卷边部纵裂纹缺陷控制的研究

该文针对一钢轧厂1700产线低碳钢热轧板卷边部纵裂缺陷,通过对缺陷进行试验检测,判断出边部纵裂主要在连铸区域产生。研究采取结晶器精修以及"上拉下推"的调整结晶器锥度的方法,减少浇铸过程锥度变化;通过提高结晶器冷却水量、采用陶瓷镀层,减少铜板磨损;通过优化结晶器水量及结晶器足辊水量,消除铸坯窄面鼓肚问题。采用以上措施后,低碳钢热轧板卷的边部纵裂缺陷率由9.85%降至1.34%。     

板坯连铸结晶器非稳态流场的模拟研究

本文运用数值模拟研究方法,研究高拉速厚板坯连铸非稳态结晶器流动特性,研究浸入式水口堵塞、水口不对中对结晶器流场、液面流速和对初生坯壳的影响。高拉速厚板坯连铸,铸坯质量下降,90%表面缺陷集中在铸坯边角区域,最严重的缺陷是铸坯中心和角部纵裂。非稳态工况对结晶器的流场影响因素更为显著,研究发现水口堵塞程度、水口出口流速、流量分配比是结晶器液面流速不对称、液面波动的主要影响因素,水口不对中是钢液流股对结晶器初生坯壳局部热冲击的主要因素,因此高拉速连铸应尽量避免非稳态工况操作,确保产品质量和效率的双赢。     

中薄板铸机生产高碳刃具钢铸坯缺陷控制

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂中薄板铸机生产高碳刃具钢时出现铸坯鼓肚和纵裂等缺陷的问题,采用了双联工艺控制钢水温度和成分,调整了保护渣碱度和铸机拉速,采取二冷水强冷却的措施。采取措施后,铸坯未出现鼓肚和纵裂,内部质量也得到改善。     

小方坯角部纵裂漏钢的原因分析

小方坯角部纵裂漏钢的根本原因就是因为在铸坯角部产生剪切应力所造成的,而铸坯厚度不均匀程度越大角部剪切应力就越大,影响铸坯坯壳厚度生长不均匀的因素包括:结晶器尺寸、结晶器振动、二冷冷却和工艺因素等。我厂根据不同的原因进行详细的分析并制定出了相应的措施,从根本上解决了小方坯角部纵裂漏钢的问题。     

小方坯角部纵裂漏钢的成因与控制

由于方坯角部纵裂漏钢事故频繁,通过分析漏钢的特点和机理,认为造成小方坯角部纵裂漏钢的主要原因是结晶器倒锥度小、结晶器液面波动及中间包过热度大、结晶器冷却水质差。通过采用铯137液面自动控制系统,将结晶器倒锥度增大为每米0.8%～0.9%,控制中间包过热度不大于30℃,改善冷却水质,保证浸入式水口对中等措施,降低了角部纵裂漏钢的次数,使铸坯合格率达到99.95%。     

日钢板坯连铸SPA-H钢液位波动原因分析及控制

分析日照钢铁SPA-H钢连铸过程造成结晶器液面波动大的主要原因为:SPA-H为亚包晶钢,出结晶器坯壳薄且不均匀,在二冷区后,由于辊间距较大,在钢水静压力下,铸坯鼓肚,随着铸坯在扇形段的运行,鼓肚被压缩,如此反复,引起结晶器液面波动;锥度设置偏小、钢中蔷薇辉石夹杂等原因增加铸坯坯壳形成的不均匀性,加重液面波动。通过增大结晶器、二冷水流量,降低钢水浇铸过热度、增大钢种锥度设置、优化脱氧工艺等措施,SPA-H钢液面波动率由21%降低至4.4%。     

奥氏体不锈钢板坯连铸结晶器锥度的优化

针对奥氏体不锈钢连铸中的质量问题 ,对太钢三炼钢 1260mm× 160mm板坯结晶器的锥度进行了分析。通过不锈钢铸坯在结晶器内收缩的计算和拉坯速度、过热度等工艺参数对铸坯收缩影响的分析 ,得出采用双锥度结晶器比单锥度结晶器更符合铸坯在结晶器内的收缩规律 :液面附近 80～200mm区域采用较大锥度 ,液面下 200～800mm的结晶器下部 ,采用较小锥度 ,并在此基础上设计了曲线锥度结晶器。生产试验表明 ,双锥度设计显著改善了铸坯质量 ,消除了窄面鼓肚和中间凹陷等缺陷     

板坯角部裂纹分析与控制

对天钢板坯角部裂纹进行研究分析,结果表明:铸坯凝固过程中晶界出现了B(CN)和Al N等二相粒子聚集,同时,由于在铸坯初凝期奥氏体晶界生成铁素体膜,导致板坯角部区域的延展性显著降低。受二者的共同作用,当板坯通过矫直区时,受到矫直应力作用而产生裂纹。通过控制钢中氮含量、降低结晶器水量及二冷水量,提高铸坯角部的矫直温度,改善高温力学性能,使板坯角部裂纹得到有效控制。     

小方坯连铸机正角部纵裂漏钢的分析与改进

针对莱钢小方坯连铸机正角部纵裂漏钢的现状、成因进行分析,查找工艺、设备中存在的问题,通过优化结晶器及足辊段工艺、操作等措施,铸坯冷却均匀性、冷却效果得到大幅度提升,有效解决了小方坯正角部纵裂漏钢.     

本钢连铸低碳铝镇静钢窄侧漏钢原因分析

由于近期我厂连铸在生产过程中出现低碳铝镇静钢窄侧漏钢及铸坯窄侧鼓肚现象较为严重，根据对结晶器冷却水量、锥度及保护渣等方面的研究发现，大水量下结晶器的拔热量并不大．坯壳形成不是均匀增厚．这正是导致漏钢及窄侧鼓肚的根本原因。     

宽厚连铸板坯角部裂纹控制技术开发

 针对直弧型大型连铸机钢液中夹杂物更容易上浮到结晶器液面,有利于降低板坯中的夹杂物质量分数,生产宽厚板坯时角部容易出现横裂纹也容易出现纵裂纹的特点,重钢3号连铸机通过大倒角结晶器技术开发、直弧型连铸机对弧技术优化、板坯宽窄面鼓肚预防等工作降低坯壳所受到的应力;通过大倒角结晶器开发、二冷喷嘴布置优化、二冷动态配水等工作,使板坯温度避开钢的第三脆性区。这两方面综合作用的结果是,2014年2月至12月板坯角部裂纹率为零,解决了板坯角部横裂纹和纵裂纹问题。     

高强钢连铸坯开浇纵裂原因及控制

介绍了板坯连铸机生产高强钢开浇过程,分析了铸坯表面纵裂产生原因,并对开浇渣成分、加入时机、加入量和加入方式进行了优化。通过降低结晶器水量约15%,提高结晶器进水温度至28~30℃,并控制开浇过程拉速等措施,使高强钢铸坯纵裂发生率由0.6%降低至≤0.02%,有效提高了高强钢铸坯质量。     

连铸板坯的“鼓肚”、应变与设备工艺参数的关系

为防止板坯连铸中的缺陷,铸机的设计及生产必须考虑到控制铸坯上的应力和应变。本文给出板坯宽面“鼓肚”的蠕变解,蠕变“鼓肚”的近似计算式以及坯壳内外表面的应变计算式。为铸机设计和生产提供重要理论依据。     

连铸板坯纵裂成因及控制措施分析

文章简要阐述了板坯纵裂形成机理,并结合稀土钢板材公司2 150 mm和1 650 mm板坯连铸机的生产实践,从钢水成分、钢水过热度、结晶器水温、浸入水口深度、拉速等方面分析调查影响铸坯纵裂产生的原因,并提出了相应的解决和预防措施。     

连铸板坯的“鼓肚”、应变与设备工艺参数的关系

为防止板坯连铸中的缺陷,铸机的设计及生产必须考虑到控制铸坯上的应力和应变。本文给出板坯宽面“鼓肚”的蠕变解,蠕变“鼓肚”的近似计算式以及坯壳内外表面的应变计算式。为铸机设计和生产提供重要理论依据。     

连铸板坯中碳钢开浇用发热保护渣

连铸板坯开浇时的浇铸状况恶劣,开浇炉的铸坯表面缺陷发生率较高。使铸坯在结晶器内缓冷是防止铸坯纵裂的有效措施。针对通常使用的低碱度、低结晶温度的发热型开浇渣不能使铸坯在开浇阶段得到缓冷的缺点,开发了连铸板坯中碳钢开浇用发热保护渣,除进一步改善发热性能外,高碱度、高结晶率的开浇渣所形成的渣膜增大了结晶器与铸坯问的热阻,改善了铸坯在结晶器内的缓冷条件,开浇炉的第1、2块板坯的纵裂发生率明显下降。