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针对纺织品传统剥色工艺中化学品消耗量大、能耗高、环境污染严重等问题,采用光催化技术研发了活性染料染色棉织物的水溶液浸渍光催化(即UV/H2O体系)剥色方法,探讨了水溶液中pH值、温度和剥色时间对剥色率和织物强力的影响,并通过红外光谱仪和扫描电子显微镜对剥色前后棉纤维结构及表面形态进行了分析。研究结果表明:采用UV/H2O体系浸渍剥色法可在活性染料染色棉织物上获得良好的剥色效果;在溶液pH值为6,剥色温度为20℃及剥色处理时间为40 min的条件下,活性染色棉织物(1%(o.m.f)活性染料M-3BE)的剥色率能达到88%,其强力保留率达到93%;与染色样相比,UV/H2O体系中短时间的光催化浸渍剥色对棉纤维的化学结构、表面形态影响相对较小。 相似文献
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由于染色棉织物经过柔软荆整理,从而使不合格产品的剥色变得比较困难,效果不理想,影响了改染产品的质量,本文主要对经柔软整理后棉织物的剥色工艺进行探讨.研究了NaOH浓度、剥色温度、保险粉浓度、渗透剂浓度、剥色时间等因素对剥色效果的影响,通过对剥色织物的改染色差进行分析,找出柔软剂整理后色织物的剥色工艺. 相似文献
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采用UV/H2O2体系对活性染料M-3BE染色棉织物进行低温浸轧剥色,探讨了pH值、双氧水浓度、剥色时间及轧余率等因素对剥色率及织物强力的影响,并通过FT-IR和SEM对染色及剥色后的棉纤维结构及表面形态进行了分析。结果表明,在pH值6,3mL/L30%双氧水,轧余率100%和剥色处理25min的条件下,活性染料M-3BE染色(1%,owf)棉织物的剥色率可达80%,强力保留率达90%;UV/H2O2光催化体系对棉纤维的化学结构和聚集态结构中结晶比例影响相对较小;对棉纤维表面附着的浆料等杂质也具有去除作用。 相似文献
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采用UV/TiO2光催化体系对棉织物上偶氮活性黄X-R染料的剥色性能进行了研究,探讨了体系pH值、催化剂纳米TiO2质量浓度、剥色温度和光催化时间对染色织物剥色效果的影响。同时,对剥色织物强力保留率及其纤维表面形态变化进行了研究。研究结果表明:UV/TiO2光催化体系对棉织物上活性黄X-R染料具有良好的光催化剥色效果。其推荐剥色工艺为:体系初始pH值为6.0~8.0,纳米TiO2质量浓度为0.02~0.06 g/L,剥色温度20℃,光催化时间30~60 min。在推荐工艺条件下,棉织物上活性黄X-R染料的光催化剥色率达到68%~80%或以上,剥色织物强力保留率可达到74%~98%。同时,扫描电镜观察显示,在较短光催化时间内,棉纤维的表面形态变化不明显,但随时间延长,纤维表面出现了刻蚀、氧化等现象,纤维表面形态发生明显变化。 相似文献
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为提高废旧纺织品的利用率,同时降低染料对回收方法和回收工艺的影响,分析了废旧混纺面料的组分,并采用H2O2/柠檬酸体系对面料进行剥色处理,通过单因素法优化剥色工艺,探讨了H2O2、柠檬酸、Na2SiO3、JFC质量浓度以及pH值、温度、时间等参数对面料白度和断裂强力的影响。结果表明:废旧混纺面料由羊毛、蚕丝和棉组成,且棉、丝、毛的混纺比为75/20/5;最优剥色工艺条件为:H2O2质量浓度10 g/L,柠檬酸质量浓度2 g/L,pH值6,温度80 ℃,时间80 min,Na2SiO3质量浓度1.2 g/L,JFC质量浓度2 g/L,浴比1∶40;在最优剥色工艺条件下,废旧毛/丝/棉混纺面料的白度为54.27%,断裂强力为410.17 cN。 相似文献
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亚麻棉混纺织物的漂白工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
采用次氯酸钠-氧漂工艺和DCCA(二氯异氰尿酸钠)-氧漂工艺对亚麻棉混纺织物进行漂白;分析了有效氯浓度、pH值、堆置温度、堆置时间和H2O2复漂等工艺条件对织物漂白效果的影响;比较了不同漂白工艺织物的白度、去麻皮情况和强力等性能。结果表明,次氯酸钠-氧轧漂去麻皮工艺对织物损伤较大;DCCA-氧煮漂工艺则能够达到去麻皮保强力的效果,其优化工艺条件为:DCCA有效氯5g/L,pH值3~4,H2O23g/L,40℃煮漂20~30min,漂白后织物白度值80.70,去麻皮效果5级,强力损伤12.90%。 相似文献
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深浓色纯棉织物的湿摩擦牢度 总被引:7,自引:9,他引:7
耐湿摩擦牢度是深浓色纯棉染色布的重要质量指标之一,也是染整工艺上的一个技术难题。作者阐述了“耐摩擦牢度”的机理,并根据长期生产经验,分析了影响湿摩擦牢度的因素,提出优选染料品种、控制布面pH值、加强固色后处理等措施。 相似文献