利用天然气优化舞钢燃料结构

1　概况　　舞钢公司是国家首家宽厚板生产企业和科研基地。 1 978年 9月我国第一套 42 0 0 mm宽厚板轧机建成投产 ,1 986年 1号炼钢电炉、1 991年 2号炼钢电炉、1 992年连铸系统也相继建成投产 ,从而使舞钢具备了年产钢 1 0 0万 t,板材 80万 t的综合生产能力。2 0 0 1年产钢 85 .1 7万 t,产板材 75 .5 1万 t,完成工业总产值 1 1 1 82 0万元 (不变价 ) ,在增提折旧的情况下实现利润指标。2　主要耗能设备及燃料构成和耗量2 .1　炼钢生产工艺中烘烤钢包的加热炉 1座 ,以发生炉煤气为燃料 ,年耗气量 1 0 4 2 9万 m3;轧钢厂用于钢板的常化和调…     

利用Minitab工具建立配煤预测模型的研究

利用Minitab软件建立配煤预测模型,解决了包钢经验配煤预测误差大、准确度不高问题,对于生产具有较强的指导作用。该模型能够快速预测焦炭质量,及时指导焦化配煤生产,保证了焦炭质量,确保高炉稳定顺行,同时扩展了包钢用煤范围,节约优质炼焦资源,降低用煤成本,其极具应用推广意义。     

烧结燃料粒度的优化

本文通过实验室试验和生产统计确定了烧结用煤粉及焦粉的粒度。实践证明1～2mm的粒度烧结效果最佳,0.5～1.0mm和2～3mm的次之,0.5mm以下的最差,适宜的平均粒径为1.5～2.0mm,粒度范围0.5～3.0mm。     

攀钢烧结燃料制度优化

针对2010年以来攀钢烧结由于物料结构变化产生的不利影响,通过优化燃料制度,烧结矿FeO稳定率及台时产量大幅度提高,固体燃耗明显降低,取得了很好的生产效果.     

烧结固体燃料消耗模式识别优化

通过对烧结厂45种烧结原料配优方案的摸式识别调比处理及研究分析,得出了新的调优方案和调优方向。经生产实践证明,经优化的原料配比在提高产量和质量的同时,使烧结矿的燃料比明显降低。     

包钢烧结的燃料结构现状

本文通过对包钢烧结生产目前使用的原燃料情况进行综合细致的分析，产结合当前的生产实际，提出了降低烧结生产原材料成本的途径。     

烧结配料优化利用研究

针对烧结矿配料计算，建立了线性规划型的烧结矿原料优化利用数学模型、编制了微机汉化软件，在石家庄钢铁厂烧结分厂相应岗位上的实现了计算机辅助操作，现场使用表明，应用烧结配料优化利用技术后每吨烧结矿平均节约配料成本０．９７元，成分合格率提高２．６％，碱度稳定率提高３．１６％。     

烧结燃料分加工艺优化试验研究

研究了焦粉及生石灰分加比例、焦粉粒度、转炉细灰替代部分生石灰对烧结主要技术指标的影响。结果表明:在保持原料配比不变的情况下,燃料、熔剂共同分加有利于烧结指标的改善;转炉细灰不适合替代部分二次生石灰进行分加;燃料粒度对烧结影响显著,焦粉分加的最佳适宜粒度为:一次分加焦粉+1 mm,二次分加焦粉-1 mm。综合条件试验的优化结果,不改变焦粉粒级,直接降低焦粉配入量1 kg/t条件下,烧结矿转鼓指数相对提高2.39%,烧结利用系数相对提高5.38%。     

烧结原料结构的优化

介绍了利用烧结杯进行优化烧结原料结构的试验情况。根据优化标准及每种方案的主要技术经济指标，选出配加１５％和２０％返矿粉及配加与不配加水淬钢渣时的最佳原料结构。     

优化资源利用 实现烧结节能降耗

烧结是钢铁厂消化废弃物的主要场所,一些废弃物也含有对于烧结过程有益的成分。济钢炼铁厂320m2烧结机对使用的废弃物进行了优化组合,实现了节能降耗。     

烧结燃料二次分加优化试验研究

为进一步探明燃料种类及其搭配，燃料粒度等对燃料二次分加效果的影响，就二次分加时，无烟煤与焦粉的搭配顺序，焦粉粒度对钒钛磁铁精矿烧结指标的影响进行了研究。找出了适宜的燃料种类（焦粉）及其适应的粒度范围。为燃料二次分加工艺优化工业性试验提供了依据。     

烧结燃料二次分加优化试验研究

研究了烧结采用燃料二次分加时，无烟煤粉与焦粉的搭配方案以及燃料粒度对烧结指标的影响，找出了适宜的燃料种类及其适宜的粒度范围。     

燃料粒度结构变化对烧结生产的影响

针对中天钢铁集团北区烧结系统使用的高炉返焦末和外购焦末粒级变化较大,且燃料破碎效果不佳,导致烧结生产不稳定等问题,采用燃料预筛分工业试验的方法,分析燃料粒级结构变化对烧结烟气中NO_x排放、烧结矿转鼓、燃耗等方面的影响。结果表明:严格控制燃料结构中+5 mm以及-3 mm的粒级占比,可以有效地改善烧结烟气中NO_x的质量浓度,对提升烧结矿转鼓强度和降低燃料消耗也有一定的帮助。根据试验结果,最终确定的最佳燃料结构:+5 mm控制在5%以内,+3 mm控制在10%以内,在此燃料结构条件下烧结烟气中NO_x质量浓度下降57.16 mg/m³,烧结矿转鼓强度提高1.22%,燃料消耗下降2.03 kg/t。     

陕钢集团烧结熔剂结构优化实践

为降低烧结矿成本,陕钢集团在2×265 m2烧结机上进行了烧结熔剂结构优化的工业试验。针对试验结果,对比分析生产工艺参数以及烧结矿质量、成本,确定了在粉矿质量配比为50%、70%下适宜的烧结熔剂结构。结果显示,优化后的烧结熔剂结构在保证烧结矿产质量的基础上降低了烧结矿成本。     

外配燃料烧结

混合料制粒一分钟后,添加部份或全部固体燃料进行试验,使烧结各项技术指标得到明显改善。如果保持产、质量指标不变,燃料消耗可降低10％以上.在同等燃料用量或降低燃料消耗3～5％的条件下,将50～70％的燃料在制粒后加入混合料中,使烧结矿产量提高10％,转鼓指数提高1～2％,<5mm的粉末减少1～2％,还原率提高5％,低温粉化率降低6％.     

韶钢烧结熔剂结构优化生产实践

为了探索目前原材料条件下降低烧结矿加工成本的方向,韶钢5号烧结机从优化烧结熔剂结构入手,进行了钙质及镁质熔剂结构优化生产实践,总结出不同熔剂结构及配加量对烧结过程、产质量指标及成本的影响规律.结果表明在使用中镁白云石粉条件下,配加石灰石粉代替部分生石灰能起到改善烧结生产指标及降低成本的良好效果.     

基于Minitab软件的烧结过程在线质量分析系统

为提高烧结过程质量分析的准确性,缩短分析周期,笔者通过Minitab软件的Com组件将Minitab软件的分析功能嵌入到生产过程控制系统中,最终形成一种基于Minitab软件的烧结过程在线质量分析系统,同时,建立了过程数据的自动采集及统计功能。阐述了在线质量分析系统的构架、功能及实现方式。通过应用实例表明该分析系统运行稳定、可靠,为过程质量控制提供了可靠、充分的数据依据。     

烧结工序中转炉渣的优化利用

钢铁厂产生的矿渣中很大一部分来自氧气顶吹转炉(LD转炉)和吹氧转炉工序.LD工序的主要目的是将熔融的铁水和废钢转化为优质钢.在印度,每年产生的熔融钢渣超过400～450万t.总体看来,生产每吨钢会产生150～200 kg的钢渣,对这些钢渣的处理已经成为了严重的环境问题.金达尔钢公司是年产700万t的联合钢厂,每天产生钢渣3 200 t,其中2 000～2 500 t来自LD转炉.LD转炉渣中含有47.75%的CaO,22.0%的Fe以及8.22%MgO,由于CaO含量很高,LD转炉渣可直接替代烧结工序中的生石灰.目前在实验室范围已进行了一些研究,以确定烧结工序中所允许的LD转炉渣的最大投加量以及转炉渣的投加对烧结产率和性能的影响.实验中,LD转炉渣在烧结矿里的添加量从0依次到60 kg/t.随着添加率的增大,烧结料层温度的降低致使FeO含量降低,而烧结配矿中烧损的降低以及由于避免了石灰石煅烧过程带来的的重量损失,使得烧结产率上升.与此同时,LD转炉渣中缺少自由的CaO,使烧结矿强度及还原粉化指数变差,可参加反应的CaO的减少也导致了铁酸钙相减少,及残存Fe2O3自由相增加.试验结果最终得出:烧结矿中LD转炉渣的投加量为30～35 kg/t时,可获得预期的烧结矿性能.