硫铁矿烧渣选铁除硫的措施

由于制硫酸的原料来源及焙烧工艺的不同，烧渣含铁含硫也不一样，选铁脱硫的办法也不相同。综述了国内浇渣选矿现状，并的同了选铁除硫和在硫酸生产中采取精料政策等建议，以便更有效地回收铁的资源。烧渣中如果硫酸盐含量高，可采用湿法脱硫；而当硫化物含量高时，只有采用磁化焙烧－磁选工艺才能有效地脱硫。铁的选矿采用强磁选和重－浮联选可以获得较好指标。     

某高砷硫酸渣选铁试验研究

针对云南某硫铁矿烧渣含砷较高的特点,采用磁选-酸浸联合流程从中回收铁,并通过条件试验确定了酸浸工艺的最佳条件.最终得到铁精矿品位61.2%,砷含量0.043%,铁回收率为67.18%.     

安徽某硫铁矿烧渣铁的综合利用研究

针对安徽某硫铁矿烧渣进行了单一重选、磁选、螺旋溜槽-摇床重选工艺、二段磁选-摇床重选工艺、二段磁选-螺旋溜槽重选联合工艺研究,试验结果表明,采用预先筛分-二段磁选-摇床重选联合工艺,可得铁精矿品位62%以上、回收率76.49%、S<0.3%的理想指标,可为该硫铁矿烧渣铁综合回收提供技术依据。     

硫铁矿烧渣回收铁的研究

为了综合利用硫铁矿烧渣，通过试验研究确定回收铁的工艺为磁化焙烧——磁选流程，所生产的铁精矿产率为60％，品位为61．10％，回收率为75．29％，其含硫为0．35％，符合工业高炉炼铁的标准。     

硫铁矿烧渣制备铁系化工产品研究

介绍了硫铁矿烧渣制取铁盐、铁系颜料、铁氧体材料、净水剂的工艺方法及国外相关的研究进展。     

云浮硫铁矿烧渣选矿试验

对云浮硫铁矿烧渣磨矿－弱磁选－阴离子反浮选试验流程、设备、工艺条件和试验结果作了介绍。在磨矿细度－２００目８８．４８％、原烧渣含铁品位４５．８７％的条件下，经磁－浮流程分选，获得综合铁精矿品位５５．４４％，回收率７７．９１％的指标。综合的尾矿品位含铁２８．５０％。     

硫铁矿烧渣综合利用试验研究

针对西北某硫铁矿烧渣的具体情况,试验研究了影响硫铁矿烧渣磁化焙烧-磁选的主要因素。结果表明:采用挥发份较高的新疆哈密烟煤,当焙烧温度为700℃、焙烧时间为30m in、煤粉配比为6%时,可获得铁精矿品位为63.08%、回收率为75.78%的技术指标,试验取得了较为满意的结果。     

硫铁矿制酸尾渣铁的利用研究

我国拥有丰富的硫铁矿资源,硫铁矿不仅仅是硫资源,也是重要的铁资源。因此和其他制酸行业比较,硫铁矿制酸还有一个先天有利的条件,通过研究硫酸尾渣的矿物特性,发现制酸尾渣中铁矿物多具蜂窝状、浸染状及残余结构,其中尤以浸染状结构为主,故采用常规选矿方法铁的回收率和品位都不高。为此,提出了利用制酸厂的制酸废热,应用逆流式处理工艺回收制酸尾料中的铁。在磨矿浓度65%、湿式永磁半逆流磁选机场强0.1 T、CaCO₃用量 8%、2#添加剂用量5%,处理时间40 min、C用量8%时,获得了铁精矿品位63.55%,含硫0.19%,回收率达到83.11%。     

硫铁矿烧渣制备铁蓝工艺的研究

硫铁矿烧渣经还原焙烧、酸浸、调节pH值及添加絮凝剂共沉得到精制硫酸亚铁,并和亚铁氰化钾一起为原料制取铁蓝.通过系统的实验,确定了原料的最佳配比和最佳工艺及条件,在此条件下,所制得的铁蓝不仅达到GB1860-88所规定的指标,并且相对于传统的铁蓝制备工艺缩短了反应时间,提高了分散性能.     

山东某硫铁矿烧渣非氰浸金-浸渣磁选回收铁工艺研究

针对山东某TFe含量为52.30%、Au品位为1.28 g/t的硫铁矿烧渣, 采用非氰浸金-浸渣磁选回收铁的工艺回收烧渣中金和铁。试验结果表明, 当碳酸钠用量为15 kg/t、KBF-1用量为4.0 kg/t、搅拌浸出槽转子转速为1794 r/min、搅拌浸出时间为40 h时, 硫铁矿烧渣中金浸出率较高, 为64.19%。以浸金渣为原料磁选回收铁, 当磁场强度为318.47 kA/m时, 铁精矿中铁品位为64.83%、产率为78.40%、回收率为88.32%。研究结果表明, 非氰浸金-浸渣磁选回收铁工艺对山东某硫铁矿烧渣中金和铁回收是可行的。     

某硫酸渣综合回收金、铁试验

针对某硫酸渣综合回收利用进行了试验。试验结果表明,采用水洗预处理—氰化浸出—浸渣磁选的联合流程为最佳流程。金的浸出率可达41%,并可得到铁品位为60.90%,铁回收率为79.44%的合格铁精矿,指标较为理想,实现了资源的综合回收利用。     

某地硫酸渣选铁试验研究

近几年来,我国钢铁工业发展迅猛,铁矿石资源短缺的矛盾较为突出。硫酸渣在我国储量大,是铁矿石的重要补充资源。为此,对某地硫酸渣选铁进行了小型连选试验研究。结果表明,在无需磨矿、入选品位50．03％的情况下,采用筛分抛粗-水力旋流器抛细-单-重选工艺流程,可获得铁精矿品位66．86％、产率28．26％、尾矿铁品位43．40％、回收率37．77％的较为理想的指标。目前已在某地应用,效果较为理想。     

硫铁矿烧渣磁选-重选联合工艺回收铁精矿研究

介绍了从硫铁矿烧渣中回收铁精矿的工艺流程。试验研究表明,硫铁矿烧渣经预先分级、磨矿后,在120kA／m条件下磁选,磁选尾矿用螺旋溜槽重选,获得混合精矿产率72．86％、品位61．32％、回收率83．28％的较好指标。硫铁矿烧渣不经磨矿直接磁选得不到高品位精矿;全部磨矿后分选,精矿品位略有提高,但回收率下降较多。     

用铜陵硫酸渣生产铁精矿的研究

通过回转窑磁化焙烧、球磨、磁选工艺可从含铁５０％左右的铜陵硫酸渣中生产出ＴＦｅ＞６２％，低Ｐ低Ｓ的铁精矿，金属回收率大于８０％，精矿产率大于６０％。     

硫酸烧渣中铁的综合利用研究进展

综述了硫酸烧渣中铁的综合利用途径及最新研究进展。重点对硫酸烧渣中铁的各种提取方法的适用条件、存在问题进行了分析和对比,指出直接活化酸溶法具有工艺简单、节能环保等优点,工业化应用前景良好。     

从硫铁矿烧渣中回收铁的试验研究

对某地硫铁矿烧渣综合利用进行了新工艺研究, 通过脱泥-磨矿-磁选-浮选联合流程选别全铁品位48.55%, 硫品位为2.10%的硫铁矿烧渣, 最终得到综合铁精矿品位61.68%, 综合产率37.27%, 综合回收率46.28%。同时最终铁精矿中残硫降为0.50%左右, 可直接作为铁精矿原料。     

硫铁矿烧渣综合回收系列铁红产品研究

以某典型硫铁矿烧渣为研究对象,采用分级-反浮选-化学处理除杂-超细磨-闪蒸干燥-氧化焙烧工艺,实现烧渣中的氧化铁与杂质矿物的分离,获得不同等级的系列铁红产品,研究成果达到国际先进水平,对同类企业的烧渣综合利用有重大的应用推广价值.     

用梅山硫酸渣生产氧化铁红的试验研究

为提高梅山铁矿硫酸渣的附加值,进行了以该硫酸渣为原料,用选矿方法生产氧化铁红的试验研究。试验采用筛分分级-筛下预磨-漂洗-超细磨-碳硫钙镁反浮选-硅反浮选工艺,获得了Fe₂O₃含量达98.19%,SiO₂含量为0.48%的磁材级氧化铁红和Fe₂O₃含量为95.06%,SiO₂含量为0.83%的颜料级氧化铁红,而筛分筛上产品和反浮选泡沫产品可直接作为铁精矿。     

硫酸烧渣利用途径的研究

利用硫酸烧渣,进行了煤基直接还原生产直接还原团块的研究,提出了润磨造球—预热焙烧—磁选—冷固结成型的工艺流程。所得产品金属化率约为９４％,铁品位９０％,铁回收率９０％。直接还原铁粉冷固成型后可作电炉炼钢原料。该工艺为硫酸烧渣的利用开辟了新的途径     

用回转窑处理硫酸渣的研究

回转窑焙烧硫酸渣可以有效地还原硫酸渣中Fe2O3,通过球磨、磁选工艺,提高铁的回收率。硫酸渣在回转窑内脱硫效果明显,回转窑倾角0.8(°),转速12r/min时,脱硫率达85%以上。