小直径内排屑深孔振动钻削试验与分析

目前,国内外采用振动钻削来加工小直径深孔,但都存在着两类问题：一是振动钻削系统中,多数振动装置的振幅是不可调节的,或凋幅十分困难和麻烦;二是小直径深孔钻头的设计与制造,大部分是采用外排屑枪钻,很少采用内排屑深孔钻。由于小直径枪钻制造工艺上的困难,国内主要采用进口枪钻,价格昂贵,设备要求较高,很难在生产中推广使用。对此我们设计了振幅连续可调、操作简便的振动装置和制造工艺简单的小直径排屑深孔钻,并进行了φ8×300mm和φ6×50Omm的小直径深孔加工工艺试验,试验效果良好。一、振动钻削系统与内排屑深孔钻振动…     

小径深孔低频扭振钻削加工的研究

介绍了小直径深孔低频扭转振动钻削加工的实验装置，分析了工艺参数对加工表面质量的影响，对实验结果进行了讨论。     

振动深孔钻削

顾名思义,振动深孔钻削就是振动切削技术与深孔钻技术(指枪钻、BTA钻、喷射钻、DF钻等总称)相结合的新型深孔钻削技术。它具有一般深孔钻所无法比拟的优点。振动钻孔,由于断屑好,排屑方便,加工后的孔精度、光洁度高,可提高钻孔效率2～5倍,降低了工人劳动强度,延长了刀具使用寿命。振动深孔钻削特别适用于又韧又粘的难加工材料的钻孔。本文介绍振动钻孔装置和振动切削原理,以及车床如何改装成振动深孔钻床,供参考。     

新型外排屑负压抽屑系统

负压抽屑系统已成功地应用到内排屑深孔钻削中,通称DF系统。它是在继承BTA钻(单管内排屑深孔钻)和双管喷吸钻二者优点的基础上研制出来的一种深孔钻削系统。内排屑深孔钻削系统由于其排屑结构上的限制,不适用于小直径深孔(φ10mm以下)加工。对于小直径深孔,一般使用外排屑深孔钻,枪钻即为其代表。由于孔径较小,再加上新材料及难加工材料的出现,排屑就成为一个难题。排屑效果直接影响到孔加工质量和刀具耐用度,排屑不好,产生憋屑,造成钻头扭断和工件损坏,以至于小深孔钻削成为许多厂的卡脖子工序。为了解决这个难题,我们将负压抽吸原理应用到外排屑系统中,研制出了外排屑负压抽     

新型外排屑负压抽屑系统

负压抽屑系统已成功地应用到内排屑深孔钻削中,通称 DF 系统。它是在继承 BTA 钻(单管内排屑深孔钻)和双管喷吸钻二者优点的基础上研制出来的一种深孔钻削系统。内排屑深孔钻削系统由于其排屑结构上的限制,不适用于小直径深孔(φ10mm以下)加工。对于小直径深孔,一般使用外排屑深孔钻,枪钻即为其代表。由于孔径较小,再加上新材料     

钳工操作中深孔的钻削实践分析与改进

在金属切削加工过程中,钻削深孔一直是个难题,尤其是加工精度难以保证。深孔钻削的关键是解决断屑、排屑问题。从教学角度结合实践操作,针对钻削深孔加工存在的问题,设计了一种新型的内排屑深孔钻头。以钻头的结构和刃磨特点为切入点,结合生产实践进行了振动钻削实验,实现了断屑、排屑的流畅,达到了钻头应具备的良好性能。     

亚干式深孔钻削系统性能的试验研究

以亚干式深孔钻削系统为研究对象,对亚干式深孔钻削系统和传统(湿式)深孔钻削系统加工中的切削力、刀具磨损、钻孔表面质量及断屑排屑等进行对比试验.试验结果表明,亚干式深孔钻削系统加工过程稳定,冷却、润滑、排屑效果良好,可获得较好的刀具耐用度和内孔表面质量,同时极大地减少了切削液的用量并降低环境污染,是一种较为理想的绿色钻削工艺系统.     

高速小直径深孔钻削过程中的切屑形态分析

切屑形态能够直接影响到高速小直径深孔钻削的排屑效果,是孔加工质量好坏的决定性因素。通过实验研究了直径12 mm的3种不同刀片材质高速SIED深孔钻(YN05硬质合金刀片、TiN涂层刀片、陶瓷刀片)分别在不同的主轴转速和刀具进给量情况下切屑的形态和容屑系数K对排屑效果的影响。通过分析实验所得数据和研究实验过程所产生切屑的形态,得出切屑的容屑系数越小排屑效果越理想,其中C形屑、锥状屑为高速小直径深孔钻削过程中产生的最佳切屑形态。     

基于Deform-3D的高速小深孔入钻性能分析

深孔加工工艺过程中,入钻阶段对加工质量影响极为显著,因此提出采用有限元分析软件Deform-3D对高速小深孔钻削过程进行仿真,为目前高速电主轴应用于小深孔加工提供依据。应用该软件进行3D仿真:通过深孔钻与工件的三维模型建立与导入,设定经验参数,进行力学性能及断屑的仿真分析,并与钻削经验公式做量化比较。结果表明,这种有限元仿真方法可为高速小深孔钻削提供高效加工参数,同时为高速电主轴应用于小深孔加工提供理论依据。     

TC11钛合金深孔钻削试验研究与切屑形态分析

以难加工材料TC11钛合金为研究对象,针对TC11钛合金内排屑深孔钻削时存在断屑困难等问题,开展TC11钛合金BTA深孔钻削试验研究。为了获得理想的切屑形态,分析BTA深孔钻削机床的主轴转速和进给量对切屑形态的影响规律。试验表明,当转速为98r/min、进给量为0.16mm/r时,切屑呈短螺旋形状,导向块磨损相对最小,有利于顺畅排屑,加工过程稳定。本研究为钛合金等难加工材料的深孔钻削参数的选择提供了依据。     

内排屑深孔钻刀片材料的合理选择

根据不同被加工材料性能和特点，分析了深孔钻削刀具刀片材料的选择原则，并通过几种典型材料的深孔钻削试验，证明内排屑深孔钻刀片材料选择的重要性。     

基于简化力学模型的小孔径活塞筒深孔钻削加工

1Cr18Ni9Ti不锈钢在深孔钻削中面临排屑难、切削力大和刀具易磨损等挑战,然而其在航空航天、船舶、汽车、核工业等军用和民用领域的广泛应用使其备受关注。尤其在小孔径活塞筒的加工中,由于对密封性的高要求和深孔零件自身的特殊性,其加工质量直接关系到使用性能。为解决这一难题,深入研究了1Cr18Ni9Ti不锈钢的深孔钻削工艺。通过分析BTA钻头在深孔钻削过程中的受力情况,建立了相应的钻削力数学模型。同时分析了不同工艺参数组合对钻削力和切屑形态的影响规律,结论是加工过程中的主要影响因素是进给量,切削速度的影响较小。最终确定了一组优化的工艺参数。应用该组参数后,成功实现了排屑顺畅的C型屑产出,显著减小了切削力和切削热,有效缓解了刀具磨损问题。本研究为类似难加工材料的钻削工艺参数选择提供了参考依据。对于提高1Cr18Ni9Ti不锈钢深孔钻削的加工效率和质量,进而提升相关零部件的使用性能具有重要的理论和实际意义。     

高速钻削深孔钻的设计与研究

高速钻削加工对深孔钻提出了较高的要求,因此根据深孔加工技术、高速切削技术和流体机械知识,设计出一种在高速运动中能够保持平稳钻削和实现高效排屑的深孔钻。并且运用ANSYS Fluent软件对其排屑通道优化进行分析,验证了高速钻削深孔钻的排屑效果,为以后新型深孔钻的设计与研究提供了新的思路。     

硬质合金小深孔钻的改进

钻削小深孔时，因钻杆长、刚性差、易产生振动，致使孔的轴线偏斜，且排屑和散热均困难，影响小深孔的加工精度和生产效率。针对上述问题必须采取相应的措施，选择合理的加工工艺、切削用量，正确使用导向装置，采用有效的冷却方式是解决上述问题的重要途径；合理设计、制造及使用深孔钻也是关键之一。现结合我厂实际情况介绍如下。一、钻削小深孔原工艺以往我厂原用图1（e。0．Zmm，其它几何参数按常规选取）所示硬质合金的深孔钻加工孔径为小8．15。m，外径为th15mm。长为380mm的圆管零件，主要存在的问题：（1）工效低，（2）掉导向快；…     

小直径精密深孔钻削机理的试验研究

本文以45~#钢φ8DF深孔钻削系统为研究对象,利用回归分析与正交设计的方法,通过对大量试验数据的处理。研究了小直径深孔钻削中切削参数对切屑容屑系数、加工精度和表面粗糙度的影响。得出了适用于中碳钢小直径精密深孔钻削的一系列重要结论。     

外排屑深孔钻削 DF系统的设计与研究

对外排屑深孔钻削DF系统的原理及装置进行了研究,对外排屑深孔钻削DF系统的参数选择及使用时注意事项进行系统地阐述。并设计制造出外排屑深孔钻削DF装置。经实验研究证明可有效的解决枪钻钻削过程中排屑等问题。     

高温合金材料的小直径深孔振动钻削试验研究

通过对高温合金材料的切削性能和深孔钻削工艺的研究 ,设计一种用于钻削难加工材料小直径深孔的钻削系统和钻头 ,并进行高温合金的钻削试验 ,工艺效果良好 ,有效解决了此类合金材料小直径深孔钻削的难题     

深孔钻削时排屑过程的优化

本文提出并研究了深孔钻削加工中切削堵塞的线监控问题。提出了用机床主轴电机功率在线监测切屑是否发生堵塞的新方法和排屑过程的优化方案。并研制了适用于深孔钻削加工的切屑排屑优化系统。     

钛合金的深孔钻削技术研究

钛合金的切削加工性能差,其深孔钻削的技术难度更大。枪钻是深孔钻削的高效刀具,能有效解决钛合金的深孔加工问题。本文基于对钛合金材料切削性能和深孔钻削工艺的分析,通过深孔钻削试验,改进了钛合金叶片深孔钻削工艺,提高了枪钻寿命。     

电磁式深孔振动钻削装置的设计

深孔钻削中,经常会有连续的带状切屑导致断钻事故。设计一种电磁式深孔振动钻削装置,通过改变交流电的频率调整其钻杆频率与振幅,并与负压抽屑装置配合使用,可解决了深孔加工过程中断屑排屑困难的问题,并提高深孔的加工质量。