α-淀粉酶酶解紫甘薯糖化效果及色素提取的研究

该文研究了α-淀粉酶处理紫甘薯,同时获得糖化液与色素的方法。考察了α-淀粉酶用量、酶解温度、酶解时间、料液比对提取紫甘薯色素及糖化效果的影响。结果表明,酶用量35 mg/g、酶解温度80℃、酶解时间1.0 h、料液比1∶5(g∶m L),提取两次,紫甘薯色素的提取率达85.72%,提取液中总糖质量浓度(以葡萄糖计)为68.20 mg/L,紫甘薯的酶解率达到91.65%。α-淀粉酶糖化处理紫甘薯获得色素与糖化液的方法,操作简单,为紫甘薯的综合利用提供了参考。     

β-淀粉酶酶解甘薯淀粉条件分析

麦芽糖可以诱导枯草芽孢杆菌产生中温α-淀粉酶,甘薯淀粉的β-淀粉酶酶解产物主要为麦芽糖。应用高效液相色谱示差折光检测法对不同酶解条件下甘薯淀粉β-淀粉酶酶解产物进行分析。结果表明,液化酶加入量为5~10U/g干淀粉时,酶解产物中葡萄糖的含量最高可达0.94%±0.048%,其含量较低,不会对枯草芽孢杆菌产α-淀粉酶具有阻遏作用。酶解最佳条件为液化酶加入量5U/g干淀粉,β-淀粉酶最佳加入量为200U/g干淀粉,酶解最佳温度为60℃,最佳酶解时间为28h时,此条件下甘薯淀粉酶解产物中麦芽糖含量达75.8%±1.7%。甘薯淀粉β-淀粉酶酶解产物可以诱导β-淀粉酶酶解产物枯草芽孢杆菌发酵生产中温α-淀粉酶。研究对枯草芽孢杆菌发酵生产中温α-淀粉酶碳源优化具有重要意义。     

响应面法优化甘薯淀粉酶解条件的研究

在加酶量、作用时间、反应温度及pH四个单因素试验的基础上,运用响应面分析法,以甘薯汁中还原糖量为评价指标,对耐高温α-淀粉酶酶解甘薯汁中淀粉的最佳工艺进行了研究,并利用统计学方法建立了耐高温α-淀粉酶酶解甘薯汁中淀粉的二次多项数学模型.结果表明,最佳酶解条件为:加酶量55 U/mL;作用时间80 min;反应温度90℃.在最佳酶解条件下,甘薯汁中还原糖量达3.706 g/100mL,淀粉的酶解率为75.33%.水解后的甘薯汁过滤制得的饮料,无需添加稳定剂,即可达到饮料稳定性的理想效果,在饮料保存期内无沉淀产生.     

甘薯酶解工艺条件优化研究

以北京大兴地区生产的甘薯为原料,在单因素试验基础上通过正交设计法和Box-Behnken响应面设计法对甘薯淀粉的酶解工艺条件进行优化研究,从而确定甘薯淀粉酶解的最佳工艺参数。结果表明,在α-淀粉酶添加量为0.15%,温度为70℃,起始pH值为6.5,酶解时间为3h的条件下甘薯淀粉液化效果最好,糖度达到21.1°Brix;在糖化温度为59℃,糖化酶添加量为0.17%,起始pH值为4.44,糖化时间为3h的条件下甘薯料液糖化效果最好,还原糖含量达到9.70%,能很好解决由于甘薯料液中还原糖含量不高造成的发酵型饮料中酸度或酒精度过低的问题。     

响应面法优化酶解工艺在甘薯压差膨化工艺中的应用

采用中温α-淀粉酶酶解甘薯片中的甘薯淀粉以降低甘薯淀粉含量。应用响应面法优化酶解条件,并将获得的最佳酶解条件应用于甘薯压差膨化工艺中,目的在于获得一种效果较好的甘薯压差膨化工艺。响应面法优化中温α-淀粉酶酶解甘薯片中淀粉的最佳酶解条件是:料液比1∶4,pH为6.3,酶解温度66℃,酶解时间60min,酶添加量为0.95%;甘薯压差膨化的工艺条件是:压力差0.4MPa,切片厚度为2³mm,膨化温度100℃,停滞时间10min,抽空温度90⁹5℃,抽空时间2h。在此条件下获得的甘薯脆片其品质高于未经酶解的甘薯脆片。      

响应面法优化酶解工艺在甘薯压差膨化工艺中的应用

采用中温α-淀粉酶酶解甘薯片中的甘薯淀粉以降低甘薯淀粉含量。应用响应面法优化酶解条件,并将获得的最佳酶解条件应用于甘薯压差膨化工艺中,目的在于获得一种效果较好的甘薯压差膨化工艺。响应面法优化中温α-淀粉酶酶解甘薯片中淀粉的最佳酶解条件是:料液比1∶4,pH为6.3,酶解温度66℃,酶解时间60min,酶添加量为0.95%;甘薯压差膨化的工艺条件是:压力差0.4MPa,切片厚度为2~3mm,膨化温度100℃,停滞时间10min,抽空温度90~95℃,抽空时间2h。在此条件下获得的甘薯脆片其品质高于未经酶解的甘薯脆片。     

酶法水解甘薯工艺条件研究

甘薯经过粉碎、打浆后用α-淀粉酶,果胶酶及纤维素酶酶解,采用苯酚硫酸法测定酶解液中葡萄糖含量,确定不同酶作用甘薯最适条件。研究结果表明,α-淀粉酶、果胶酶和纤维素酶酶解甘薯最适温度,pH值,最佳酶解时间,最适加量分别为：40℃,5,20min,200U／mL;40℃,4．5,2h,150U／mL;50℃,5,6h,15U／mL。     

甘薯渣去除淀粉工艺研究

甘薯渣中淀粉的存在严重影响了提取果胶的纯度,因此,开发和利用薯渣中的果胶资源,必须除去甘薯渣中的淀粉。甘薯渣中淀粉去除的最佳工艺为固液比为1∶15,甘薯渣醪液pH6.0,经高温α-淀粉酶在90℃酶解30min;然后调整pH至4.5,依次加入糖化酶、普鲁兰酶,在60℃保温酶解180min,淀粉转化率较高,达到94.22%±3.43%。根据电镜图片可知,去除淀粉效果较好。因此,甘薯渣可以采用高温α-淀粉酶、糖化酶和普鲁兰酶复合酶制剂去除淀粉。研究对甘薯果胶开发中去除甘薯渣中淀粉的工艺具有理论及实践意义。      

甘薯渣去除淀粉工艺研究

甘薯渣中淀粉的存在严重影响了提取果胶的纯度,因此,开发和利用薯渣中的果胶资源,必须除去甘著渣中的淀粉甘著渣中淀粉去除的最佳工艺为固液比为1∶15,甘薯渣醪液pH6.0,经高温α-淀粉酶在90℃酶解30min;然后调整pH至4.5,依次加入糖化酶、普鲁兰酶,在60℃保温酶解180min,淀粉转化率较高,达到94.22％±3.43％.根据电镜图片可知,去除淀粉效果较好.因此,甘薯渣可以采用高温α-淀粉酶、糖化酶和普鲁兰酶复合酶制剂去除淀粉.研究对甘薯果胶开发中去除甘薯渣中淀粉的工艺具有理论及实践意义.     

甘薯果脯废糖液果胶酶澄清及活性炭脱色工艺研究

研究了甘薯果脯废糖液果胶酶澄清及活性炭脱色工艺,利用单因素和正交实验分别确定了果胶酶澄清的最佳工艺以及活性炭脱色的最佳工艺。结果表明,果胶酶用量0.035%,pH3.0,温度40℃,澄清80min的效果最好,透光率可达91.4%;为进一步降低糖液色度,添加2%活性炭,75℃保温搅拌60min,糖液脱色率达到64.22%,透光率达到96.4%。处理后糖液可应用于果脯循环利用或清型饮料加工,从而实现废糖液的综合利用。      

甘薯果脯废糖液果胶酶澄清及活性炭脱色工艺研究

研究了甘薯果脯废糖液果胶酶澄清及活性炭脱色工艺,利用单因素和正交实验分别确定了果胶酶澄清的最佳工艺以及活性炭脱色的最佳工艺.结果表明,果胶酶用量0.035%,pH3.0,温度40℃,澄清80min的效果最好,透光率可达91.4%;为进一步降低糖液色度,添加2%活性炭,75℃保温搅拌60min,糖液脱色率达到64.22%,透光率达到96.4% 处理后糖液可应用于果脯循环利用或清型饮料加工,从而实现废糖液的综合利用.     

甘薯果脯加工工艺研究

本文通过试验对甘薯果脯加工的护色、硬化、糖煮、烘烤等工艺进行研究,确定甘薯果脯加工中在护色硬化前用酸液处理,在熬糖结束时调整糖液的pH值,并采用一次间歇式熬糖方法,省工节能的新工艺。采用该工艺,可明显改善甘薯果脯目前普遍存在的外观不好和口感差问题。     

紫甘薯α-淀粉酶酶解液中紫色素的分离与糖液发酵生产乙醇的研究

本文综合利用紫甘薯资源,同时获得紫色素和糖液,糖液发酵制备乙醇。以大孔树脂分离紫甘薯α-淀粉酶酶解液后获得紫色素与糖液,考察氮源种类与添加量、酵母接种量、发酵时间对糖液发酵产乙醇含量的影响,通过正交实验优化糖液发酵生产乙醇工艺。实验结果表明,紫甘薯酶解液经HPD400型大孔树脂分离,紫色素的色价(E_{1 cm}1%)达到86.3(波长为530 nm),糖液中总糖含量达到55.5 mg/L;(NH₄)₂SO₄作为发酵氮源,(NH₄)₂SO₄添加量为3.0 g/100 mL、酵母接种量为1.5 mL、发酵时间为7 d,可得到13.0%vol乙醇。此方法获得了紫甘薯色素,副产物糖液发酵可生产乙醇,为紫甘薯的综合利用提供了思路。     

紫薯糖化醪液酶解工艺研究

以紫薯粉为试验材料,采用中温α-淀粉酶和糖化酶双酶混合酶解的工艺,考察紫薯糖化醪液酶解的最佳工艺,首先以可溶性糖和花青苷的含量作为评价指标,采用单因素试验初步确定了酶解参数,在单因素试验的基础上,以可溶性糖的含量作为评价指标,采用响应面法优化得到紫薯糖化醪液的最佳制备工艺参数为:淀粉酶量2.2 mg/g、酶解温度60℃、酶解pH 5、酶解时间3 h。糖化醪液的最高含量可达48.65%,紫薯花青苷的含量可达0.37%。     

紫甘薯汁加工的酶处理技术研究

为提高紫甘薯出汁率,分别研究了中性蛋白酶和α-淀粉酶对紫甘薯出汁率的影响,并在单因素试验的基础上,通过复合酶的多因素正交试验对工艺进行了优化。最佳工艺参数为:中性蛋白酶用量0.04%、α-淀粉酶用量0.06%、酶解温度40℃、酶解时间1.5 h,此条件下,出汁率为67.5%,并且可以使以后的澄清容易,同时紫甘薯汁的品质也有所提高。     

芡实淀粉的酶解特性及体外消化模拟分析

研究芡实淀粉的酶解特性及其在模拟过程中的消化特性。采用α-淀粉酶水解法,以酶解液中还原糖释放率为指标,对芡实淀粉的酶解特性进行分析。结果表明,α-淀粉酶的最优酶解条件为:α-淀粉酶用量350U/g、底物质量浓度为10g/100mL、pH值为6,于50℃水浴中水解60～80min。在此条件下,芡实淀粉酶解液中还原糖释放率可达79.61%。体外消化模拟结果显示,芡实淀粉在模拟消化中的还原糖和可溶性糖释放率均远低于酶解过程;且与米淀粉相比,芡实淀粉较难消化。研究认为,芡实淀粉在α-淀粉酶作用下,较易水解;消化模拟过程中,芡实淀粉的可消化性稍低于米淀粉,可能与其中残留的植物多酚类物质有关。     

利用淀粉酶制备低糖青稞粉的研究

本研究以青稞为原料,利用淀粉酶及固液分离技术降低青稞中的糖含量,制备低糖青稞粉。以淀粉水解度为指标,筛选出适宜降解青稞淀粉的淀粉酶为α-淀粉酶、普鲁兰酶和糖化酶,通过单因素实验确定单一淀粉酶的适宜酶解条件,在此基础上,筛选的最佳复合酶配比为α-淀粉酶、普鲁兰酶及糖化酶的比例为1∶2∶2,并通过单因素及正交实验优化复合酶的最佳酶解条件为酶添加量250 U/g、酶解时间3.5 h、酶解温度60℃,料液比为1∶13,此工艺条件下,青稞淀粉水解度为62.76%。     

不同酶对淀粉的协同作用动力学研究

研究了不同α-淀粉酶和同一糖化酶的协同作用水解淀粉的动力学.在实验中,依据酶水解的还原糖出糖效果,对双酶协同体系的最佳反应条件及其动力学进行研究,结果发现,当底物浓度相同时,不同的α-淀粉酶于各自最佳条件下所反应产生的结果均与数学模型拟合基本吻合.     

不同酶对淀粉的协同作用动力学研究

研究了不同α-淀粉酶和同一糖化酶的协同作用水解淀粉的动力学。在实验中,依据酶水解的还原糖出糖效果,对双酶协同体系的最佳反应条件及其动力学进行研究,结果发现,当底物浓度相同时,不同的α-淀粉酶于各自最佳条件下所反应产生的结果均与数学模型拟合基本吻合。      

玉米淀粉生产高麦芽糖浆研究

首先研究了两种耐高温α-淀粉酶和两种真菌α-淀粉酶的酶学性质，确定了最佳酶制刑及反应条件。又以30％的玉米淀粉为原料，用耐高温α-淀粉酶N酶水解至DE值为16．5％，再用真菌α-淀粉酶B酶在最佳条件下作用21h，可得到含纯麦芽糖31．1％、葡萄糖1．7％、糊精2．7％的产品，质量达到国内同类产品的先进水平。