活塞环热时效消除内应力工艺安排的质疑

本文简单介绍了采用电阻应变仪法测量活塞环残余应力的原理、方法及结果.从理论上分析了单体铸造活塞环极小的铸造应力与切削应力,对活塞环行业内铸坯经粗磨端面后时效的现行工艺安排提出了质疑,指出在活塞环工艺上作适当调整取消时效工序的可能性.     

单体铸造合金铸铁活塞环残余应力分析

本文介绍了钨钒钛合金铸铁单体铸造活塞环残余应力的测定方法和检测结果。分析了活塞环在铸造、时效、端面磨削及外圆机械加工等各工序状态的残余应力变化，检测了成品环中的残余应力的性质、大小和分布。根据检测结果和研究分析，对活塞环制造工艺的改进提供了重要的参考依据。     

铸造活塞环热时效处理消除内应力工艺的几点思考

从理论上分析铸造活塞环微小的铸造应力与切削应力，介绍采用电阻应变仪法测量活塞环残余应力的原理及方法，通过六组铸造活塞环不同工艺的应力测试试验，对活塞环铸坯热时效工艺安排进行了思考，提出了在活塞环工艺上作适当调整取消或增加时效工序的几点建议。     

合乎国情的新一代发动机五大件机械加工工艺 五

连杆上、下面厚度尺寸精度33(_0.040)~0, 粗糙度要求Rz12.5,两面分别对大头孔中心线的垂直度0.05。其中的一个平面(一般用有记号的平面)是主要的工艺基准,它的精度,直接影响后续工序的加工精度。一般都要提高其精度,满足工艺的特殊要求。对于中小批量的生产,视其毛坯的情况,采用铣——粗磨——半精磨——精磨(合盖后)的加工方式,如果是热模锻压力机精锻出来的毛坯,毛坯质量好,可以取消铣的工艺。     

活塞加工残余应力的有限元计算及试验研究

通过钻孔法测量了铝合金活塞顶面残余应力随加工工序的变化规律,结果表明粗车工序的残余应力增至120MPa,是易产生加工缺陷的关键工序;基于ABAQUS有限元分析软件建立了热-弹塑性正交切削模型,考虑了加载、卸载和冷却,运用自适应网格重划分技术对粗车工序进行了有限元计算。得到残余应力沿切削方向呈现两头小中间大并沿深度方向呈现由残余拉应力向压应力转变的分布规律,且最大残余拉应力随切削速度增加而增大,但增大率减小;采用逐层钻孔法测量了深度方向残余应力的分布,对不同切削速度下已加工表面的残余应力进行了测量,验证了有限元仿真所得的残余应力变化规律的正确性。     

缸套内孔加工专用机床的研发

1　引言内燃机配件中 ,缸套产品的加工工艺流程一般为 :粗车外圆平端面———粗镗孔———仿形车外圆———精车外圆平端面———珩磨内孔。我们知道 ,缸套的毛坯大部分是由离心铸造生产而来的 ,这样缸套毛坯的特点是 :内孔表面易有夹渣存在 ,使内孔表面不平整 ;外表面有一层薄涂料 ,把涂料清理干净时 ,可看出外表面相对于内表面而言 ,相对平整一些。基于这样的毛坯现实 ,我们就可以看出目前大部分缸套厂家上述加工工艺流程的缺陷 :以毛坯内孔为粗基准加工外圆与端面 ,造成外圆必须留大余量才能保证外圆的加工精度 ,并且在切削外圆的过程中…     

600MW汽轮机低压缸末两级导叶片熔模铸造工艺

本文论述采用熔模精密铸造工艺方法,试验和生产6皿MW低压末两级导叶片的工艺过程及质量控制,简要地介绍了主要工序的工艺操作特点。文章指出:用这种方法可以生产长1m以内的汽轮机导向叶片,其质量是完全可靠的。在没有大的精锻设备及大型仿型加工设备条件时,用这种简易方法,同样可以生产出完全符合图纸要求的叶片毛坯,这种熔模铸造毛坯直接抛磨后便可获得满意的成品叶片,并且具有较高的经济效益.     

德国格茨公司活塞环铸造生产与国内发展设想

0前言 笔者1990年公派到德国格茨公司学习和培训活塞环铸造。本文是将中、德两国的活塞环铸造技术作对比分析。围绕着降低活塞环铸造废品率、无芯工源炉的使用及妙处理展开到各工序。力求将国内同行们关心的一些问题作初线的探讨,供同行参考。 以下一面介绍格茨公司生产情况,一面谈谈我们的设想。 德国格茨公司（ GOETZE AG）是世界上著名的活塞环制造公司之一。生产活塞环已有百年的历史。品种有喷钼环、镀铬环、镀锡环及球铁环、合金铸铁环、钢环和钢带环等。其中球铁环占该公司生产气环总数的40％～50％,该公司拥有完整的电子计算机生产管     

自制磨床头架 提高生产效率

自制磨床头架提高生产效率丹东５１８内燃机配件总厂姚广鹰，曲贵龙１前言我厂加工制造的湿式气缸套，其精磨上下腰带工序安排在ＭＢ１磨床上加工。由于产量的逐年增加，原磨床上的头架及工装夹具满足不了生产线的需要，为此我们设计制造了新的磨床头架和相应的夹具。满足...     

无心磨床的调整

批量生产的活塞销最终几道机加工工序均由无心磨床承担,而且产品的各项机加工质量指标必须通过无心磨贯串磨削来保证。 为达到质量要求,对产品来说无论是粗磨还是半精磨或精磨,都必须选择调整正确的工件中心高和导轮金刚石的位移量,因为这两个技术量值在磨削不同型号,不同规格尺寸的产品     

防止活塞环产生闭合间隙废品的措施及其检具的探讨

一、主要原因及对策 1、活塞环生产中闭合间隙废品的原因有如下几个方面。 机械加工工艺是否正确,合理以及操作者是否严格执行工艺对活塞环闭口间隙废品的产生有很大的影响。主要表现在粗车外圆和修口工艺的布局,单体椭圆铸造仿形加工的活塞环、粗车外圆是以后各工序加工的基准,当环坯粗车外圆后其长短径大小不一,以致修口铣刀切削开口两端时不均匀,有的单边切削,造成活塞环闭口间隙超差。修口工艺布局:我们传统的工艺线路主要是(以磷化环为例)粗车外圆—切口—粗镗内圆—粗修口—精镗内圆—精修口—精车外圆。但最后的精车外圆由于机床的振动和装夹精度以及刀具的磨损等原因使得外圆尺寸产生偏差。而闭合间隙的变化量恰恰是外径变化量的几倍,造成闭合间隙超差,针对上述情况我们做了两件事,第一、要求操作者严格执行工艺,定期进行检查。第二、调整工艺尺寸,增加精车外圆的最后一道二次精修口,以确保闭口间隙。 2、工夹具的精度     

碳当量对活塞环铸件质量的影响

我厂活塞环车间生产的6300与6320大活塞环,是用三相电弧炉熔炼的。采用筒体铸造,小包浇注,每小包浇注两个。6300毛坯外径303mm,壁厚14mm,6320毛坯外径323mm,壁厚15mm,每个分别重约26kg和27kg。毛坯形状如图1所示     

梯形活塞环斜端面数控磨床的研制

3MK8314梯形环斜端面数控磨床是由我院设计并与重庆磨床厂、长沙正圆动力配件厂联合研制的,用于楔形活塞环和梯形活塞环斜端面粗、精加工一次完成的全自动型数控磨床（见图1）。是机电部下达的科研项目,并被列为重庆市重点机电一体化产品。该机已于1991年12月18日通过部、市级技术鉴定。鉴定结论:“这台机床是国内首台自行开发研制的全自动数控活塞环斜端面专用磨床。总体设计方案先进、布局合理、加工工件的精度及粗糙度能满足产品图纸在求,填补了国内这类机床的空白。主要技术指标达到了国外八十年代末同类产品的技术水平,对提高国内梯形环和楔形环的斜端面加工精度、减轻操作工人劳动强度、替代进口、提高行业装备水平,都具有积极意义。”同意投入批量生产。     

球墨铸铁活塞环双体毛坯的退火

1 前言 球墨铸铁做为活塞环材料已被越来越多的厂家所采用。由于球墨铸铁的糊状凝固特点及活塞环断面模数较小,生产球铁环毛坯时若象灰口铸铁那样铸成单体,中心部位极易出现缩松,若采用多设冒口的方式避免疏松,则材料利用率太低。为解决铸造时的缩松问题,目前主要采用两种方法。一种为采用离心铸造铸成筒体然后切成单片经定形处理而成椭圆,另一种为铸成椭圆双体。在性能方面,由椭圆双体毛坯制造的活塞环比由筒体毛坯经过定形而成为椭圆的活塞环具有密封性能好、弹性保持性能强等优点,就原材料的利用率和机加工工艺性方面     

活塞环内圆面定位糟加工夹具的改进

二冲程内燃机活塞环内圆面定位槽, 我厂是应用B665刨床工作台而上装一套刨定位槽夹具,进行加工获得的。由于以前刨定位槽工序放在精修口之前进行,装活塞环的套筒内圆,装有一片1.2mm定向塞片,按活塞环刨定位槽后开口端部径向广度的要求,定向塞片必须凸出内圆面0.5～0.7mm。为此加工的活塞环难以达到GB1149─82规定的对称度用尺寸误差标准要求,严重造成活塞环成品开口两端附近漏光。有时漏光数量达40～50％。后对工艺路线作了调整,将创定位槽工序放在精修开口之后,检查活塞环的定位槽,对称度及尺寸误差,得到改善,可是漏光单项废品率仍然很高。经仔细考察,分析,产生开口两端附近漏光主要原因;是刨定位槽的装环套简内国直径超过活塞环名义直径引起的,（我厂采用的定向塞片厚度1.2,因之装环套内圆直径d必须大于活塞环缸径0.4左右）。造成活塞环装在套筒内开口两端不能与套简内圆面密切贴合,有一定的间隙,由于活塞环是薄壁零件,虽然加工中端面上施以一定的压紧力,用较小的吃刀深度（0.12～0.2）,但是在加工过程中仍然避免不了变形。剩余变形及加工应力的积累,严重发生开口两端附近失圆现象,一般表现为开口两侧漏光。针对上述的质量问题,我们进行无塞片装环套筒的结构设计方案试验,通过二年多生产现场使用,     

离心铸造干湿式缸套毛坯余量对石墨形态影响研究

离心铸造生产的缸套毛坯在相关工艺参数一致的情况下其石墨形态与缸套毛坯壁厚以及大端面铸件体积有关,干式缸套毛坯大头的体积除以从大头端面开始到石墨形态符合要求的长度平均值α与湿式缸套毛坯大头的体积除以从大头端面开始到石墨形态符合要求的长度平均值β的比值正好等于干式气缸套毛坯壁厚和湿式气缸套毛坯壁厚的比值。     

防止灰铸铁活塞环气针孔缺陷的措施

1 前言 气孔、针孔的铸造缺陷在单、双体活塞环铸造中造成废品所占的比例大约为10％;但是气孔、针孔的出现往往是阶段性的集中在某一时期会成为产品报废的主要原因。最高时产品因此报废竟高达30％～40％左右,严重影响活塞环毛坯的生产。为此,我们对单、双体活塞环气孔、针孔缺陷产生的原因进行了不断的探索,拟定了在生产条件下防止产生气孔、针孔铸造缺陷的工艺措施。     

内燃机罩壳类零件加工工艺研究

通过对内燃机罩壳类零件加工的工艺流程、关键项以及加工考虑因素等方面的分析,提出内燃机罩壳类零件在毛坯铸造、机械加工、在线检测等过程中的控制要求和措施,并对其关键设备、关键工序进行了研究;通过优化工艺方案,控制和保证罩壳类零件的加工质量.     

气缸套水基精铰(镗)加工技术探讨

气缸套是发动机的心脏部件,它的内孔与活塞顶部、活塞环和缸盖组成了发动机燃烧室.因此,它的内孔表面不仅是装配面也是工作面.所以其加工质量直接影响到发动机的装配性能和使用性能.众所周知,气缸套的内表面加工是经粗铰(镗)、精铰(镗)和珩磨工序完成的.粗铰工序主要是去除大的加工余量,为后工序提供可靠保证.     

活塞环槽铸造缩松及措施

1 问题的提出 自1995年我厂同广西玉柴机器股份有限公司配套关系的建立,YC6105QC型发动机铝活塞在我厂的生产规模越来越大,月供货计划在1500台套以上。但是,我厂生产的铸造毛坯在经机加工粗切环槽工序时发现,在沿销孔45°方向环槽底径处有大量显微缩孔和缩松存在,因活塞环槽处缩松的存在导致活塞报废占整个料废的50％～60％,有时高达80％,严重制约了该型号活塞的批量生产,给我厂带来了较大的经济损失。