无导套钻模

在用钻模加工中,对于重量较轻、类似盖板件的中小型零件的孔系加工(见图1),零件的特点是较薄,A面为已加工面,也是主定位面,B面为毛坯面或带有小凸台。对于图1的零件,设计一般钻模,结构复杂,装夹零件不方便,加工精度低。在实践中,我们采用无导套钻模来加工,收到很好的效果。无导套钻模由无导套钻模通用座(见图2)和无导     

Z535型立钻改装成无钻模钻孔装置

为了解决冶金刀片的钻孔问题,把 Z 535型立式钻床改装成如图1所示的能自动定位自动感测的无钻模钻孔装置。应用14年来证明改装设计合理、使用效果良好,取代了12100套专用钻模,具有年节约价值21万元的持续性经济效益。现简要介绍如下; 一、改装内容 如图1所示,拆除原有工作台,代之以纵向安置的矩形底座29。底座中部同立钻的立柱导轨刚性联接,其两端支以支架,形成钻孔系统的基础部件(机床原有变速箱主轴系统未做改动)。 底座29全长为 4100 mm,两平导轨间存储润滑油,用以润滑滚动导轨15。中间的集水槽22可使冷却水直接流入水箱而不受工作台位…     

钻模

在图1所示工件上钻中心距为ф35±10.3的孔,用图2所示的钻模加工,较为方便。使用时松开螺母5,将工件通过上模板4侧面的43_0~( 0.82)半圆槽与下模板1侧面的24_0~(0.25)半圆槽装进钻模。靠紧端面后拧紧螺母5螺栓3带动压板2和装在压板2上的浮动托板6,使工件升入上模板4的ф43圆柱面内,并靠紧端面实现定位和夹紧。钻孔后松开螺母,即可从侧面取出工件。     

可调式钻模板

产品零件中,有许多端面上带有等分孔的轮盘类或箱体类零件。这些零件,在产品试制或单件小批生产过程中,同一个圆周上的各等分孔加工,一般使用划线后钻孔的方法。生产效率很低,孔距尺寸及等分角度精度要求稍严格时,就达不到产品图纸的要求,如果制造专用钻具又很不经济。可调式钻模板,可以对孔距尺寸,等分角度,根据产品图纸尺寸要求进行任意调整。一个模具可适用于多种零件。其结     

钻键槽孔用的钻模

零件上有些孔是垂直于键槽中心的(如图1工件上的φ8孔跟φ10孔),这种孔我厂是在图2的钻模上进行加工的。钻模的构造很简单。1是模体,内孔压配一个经过精加工的心轴2。心轴2用小螺钉3固紧。4是定位销,它穿过模体1上的稍孔而嵌在心轴2的键槽上。5是垫圈,厚度为21公厘。6是平键,装在轴2的键槽上。7是钻模套。工作时,把工件套在心轴2上,并使工件上的键糟跟平键6配台。     

一模二用的钻模

我们在加工如图1所示的叉车驱动桥轮毂上的6 M6螺孔及油封挡圈6—φ7mm 孔时,因为,两者是互配的,所以我们设计了一种一模二用的钻模,经使用证明,效果很好。 钻模结构如图2所示,钻套4是加工轮毂上的6-M6孔,钻套6是加工油封挡圈上6—φ7mm孔的。     

磁性钻模

在批量加工如图1所示的工件时,需要在轴向平面上钻φ12mm 工艺孔.过去一直用手工划线,然后钻孔的方法。这样就要频繁地搬动工件,工人的劳动强度大而效率低,为此制作了磁性钻模(图2)。     

简易钻模

我厂用结构简单的钻模加工箱体类工件圆孔周围的孔,效果较好。钻模体3(见图)的尺寸视工件而定,材料可用45钢。钻模体3要铣三个     

木板钻模

B 2151刨床横梁与箱体的结合,原来是采用划线配钻的,由于产量翻了几番,任务紧迫,必须采用钻模。但制造一个钻模起码要3～4个月的时间。针对这种情况,在多快好省的原则下,我们技术组就分析了工件要求精度,大胆采用了木板做钻模的亦法,经使用证明效果良好。 木板钻模结构如图。钻模本体是由柏木制成。为使用上牢靠,及在夹紧时不至损坏模体,用四块铁板3夹紧。带肩台式的固定套9压在木板上,并用螺钉把紧。由于孔距精度不高,活动套10的内孔比钻头尺寸增大0.1公厘。因而内套可直接放在固定套内,不用固定螺钉;内套也不会跟着钻头回转;这样使制造上…     

分度钻模

用划线法加工盘类工件等分孔效率低。为此,我们制作了通用分度钻模。它适于φ30～200mm盘类工件圆周等分钻孔,工件高度6～100mm均可使用,只需更换不同高度的钻套板6(附图)。若工件较大时,可采用同类较大的分度回转台2和三爪卡盘4。为提高钻孔精度,应采用内、外卡爪     

简易钻模

1.钻模结构与工作原理 如图所示,钻模由12个零件组装而成,它用于四种不同尺寸规格法兰工件的4个孔加工。本钻模公用一个压紧定位芯轴4,一块均布16个钻套孔的钻模板8,一个开口垫圈11和一个六角螺母12,而垫片1、2、3(上下共6片),单边半径应比工件法兰中孔半径大5～8mm。定位芯套5、6、7与法兰中孔直径间隙配合。     

钻孔钻模

当螺帽(图1)需要钻削距端面5±0.2毫来的ф4孔时,使用该钻模定位可靠。将工件装在“V”型块6上(图2),卡上转动垫圈1,然后扳动手柄2,通过偏心凸轮3的作用,使轴7移动,带动转动垫圈1压紧工件。通过定位套8使工件可靠定位。轴7上装有ф2.5的销4,可在定位套8的键槽内滑动,以防止轴7转动。钻孔后扳动手柄2松开偏心凸轮,拨开转动垫圈即可取出工件。     

多功能钻模

机械制造中经常遇到要把刻度尺装在支架圆弧面上,装配工艺要求在支架圆弧面上划零位线,钻二个铆钉孔以及把刻度尺装钉在支架圆弧面上,这几道工序必须在一个钻模上完成。过去设计、制造了几种钻模,总是达不到要求。后来经过设计人员的分析和精心设计。设计出了式样新颖、装卸方便的多功能钻模(见附图),能完成上述各项的要求。钻模使用时只要把支架装在定位心轴3上,将滚花螺钉压紧支架。然后把放在定位心轴孔内的划线尺4拉出,从垂直方向转动90°靠在支架圆弧面上划零位线,划好后再把划线尺放回到定位心轴孔内,这样既不妨碍装钉刻度尺,又保护划线尺不碰伤,且跟钻模连成一体,不会掉失,使保管和使用都方便。接着把     

快撤钻模板夹具

在通用钻床上批量加工螺纹,往往采用这样的工序:钻螺纹底孔→孔口倒角→攻丝。但对于某些外形不规则,需在不同工装上两次装夹的工件,效率低,质量不能保证。为此,我们设计了新型的快撤钻模板夹具,它可以使工件在一次夹紧的情况下,将上述工序都集中在钻模上分工步进行。这样提高了工效,保证了质量,扩大了钻模的加工应用范围。现举例说明如下:     

快速钻模

加工图1所示工件,径向要求钻264个φ1小孔,共22圈分布在零件两端。根据工件孔多而精度要求不高的特点,夹具设计应着重考虑快速装卡、分度和快速移动直线孔距。工件两端以φ14孔定位,工件装上后拧紧螺钉5(图2),两半圆卡箍卡紧外圆,右端靠弹簧3推动定位销4压紧     

双层钻模

图1所示的双层钻模,上层可加工排气管(图2),下层可加工8个摇臂支座(图3)。排气管定位是由V形块7和17从两面对中定位,夹紧是由气缸20推动齿条活塞杆19,使齿轮轴11旋转。齿轮轴两端带有左、右梯形螺纹,使螺母套1和10同时相对移动,带动杠杆2和8,使两V形块等距内移,以保证对中。当气缸反向移动时,就使V形块拉开,即可取出工件。排气管初定位时可用两个可调螺钉6托住,使其不致倾斜。下层加工摇臂支座时,用扁销3定位,并用衬套     

简易钻模

我厂加工一批495柴油机水泵皮带轮(图1),其中有钻φ6.7mm螺纹底孔的工序,孔中心距只有44mm。为此,我们设计了盖板式钻模(图2)。使用方法:将钻模板3下部内胀器装入工件内孔,用扳手拧紧内六角螺钉6时,钢球2     

仿形钻模板

批量钻削工件时,有些工件只有主定位基准,夹紧不便,这时可采用仿形钻模板夹紧,进行完全定位加工。根据工件的加工要求和特点,在选择辅助定位基准时,应仿照工件外形特征和位置尺寸而制成。定位时把两者的特征部位校正对齐,使工件能以粗基准补足定位。工件勿需画线就可以找正,直接用夹具批量加工。以480柴油机工件的加工举例如下。     

无钻钻削

孔的加工,根据孔径可分四种:一、大于25mm为镗孔范围;二、25至3mm为一般钻削;三、3至1mm称小径孔;四、小于1mm称微孔。但是,随着工业的发展和工艺的复杂化,上述传统钻孔已不能满足生产需要,从而出现了一系列非传统的钻削工艺,能精确而经济地加工各种孔径和形状的     

两面使用的钻模板

我厂生产的如图1所示的零件是初轧厂的运输辊道座,由多个座对接成输送线。对接处用80H8键槽和四个螺栓连接,其中,2-φ44 H7为定位螺栓,因此必须保证孔和键槽的位置精度。由于该零件两端的形状成轴对称,所以设计了如图2所示的钻模板。钻模板以工件的80H8键槽和一个侧面定位,利用2-φ45