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根据壳座压铸件的结构特点,设计出壳座压铸模具和压铸工艺,用ProCAST软件对壳座压铸充型凝固过程进行数值模拟。模拟优化出合理的压铸工艺参数:浇注温度为590℃,压射速度为3.4m/s,模具预热温度为165℃。用优化的压铸工艺参数进行压铸生产,得到了合格的壳座压铸件。金相组织观察结果表明壳座质量合格。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(4)
运用ProCAST软件对铝合金化油器中体压铸件进行压铸模拟仿真。通过分析压铸过程中金属流体的流动场、温度场以及预测缺陷的分布和含量,优化了压铸工艺参数:压射速度为2.5m/s,模具预热温度为210℃,浇注温度为620℃,内浇口厚度为2.5mm。通过压铸试验,得到了合格的化油器中体压铸件。通过金相观察,证实了模拟结果的准确性。 相似文献
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铝合金支架压铸数值模拟及压铸工艺研究 总被引:1,自引:1,他引:0
利用ProCAST铸造模拟软件,对铝合金压铸件支架充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度对压铸铝合金的模拟结果影响最大,其次为模具预热温度、充型速度。本试验条件下得到的优化工艺参数:浇注温度为600℃,模具预热温度为200℃,充型速度为2.5m/s。按照优化后的压铸工艺参数进行生产,得到了合格的铸件。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(10)
针对弯管接头压铸件结构进行分析,利用正交试验,通过数值模拟优化压铸工艺参数。根据数值模拟能够得到铸件的温度场变化、充型流动状况、铸件缩孔、缩松所在位置及孔隙率。利用正交试验得到的优化压铸工艺参数:压射速度为1.8m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为660℃。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(11)
设计了铝合金底座压铸件的浇注系统,利用ProCAST软件进行了充型凝固过程数值模拟,用模拟结果修正了浇注系统并给出优化后的工艺参数:浇注温度为610℃,模具预热温度为180℃,压射速度为2m/s。设计并制造出底座压铸模具,生产出合格的底座压铸件,验证了模拟结果的正确性。 相似文献
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研究了铝合金泵体压铸成型工艺,利用ProCAST模拟软件对泵体充型、凝固过程进行了数值模拟并对模拟结果进行分析。根据缩孔、缩松数量判断泵体的质量,通过压铸生产证明,泵体在压铸过程中,铝合金的浇注温度对压铸件影响较大。模拟并优化出最佳工艺参数:压射速度为5m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为640℃。模拟结果可以应用于实际的生产中。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(6)
根据泵体零件的结构特点,设计了浇注系统、排溢系统和压铸工艺参数。用ProCAST软件进行了充型凝固过程数值模拟,根据模拟结果改进了浇注系统,确定了合理的压铸工艺参数:浇注温度为630℃,模具预热温度为220℃,压射速度为1.5m/s。用优化的压铸模具进行生产,得到了合格的泵体压铸件,验证了模拟结果的准确性并应用于生产实际中。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2015,(10)
在分析铝合金弯管接头压铸件结构的基础上,进行了工艺分析、浇注系统设计、模具设计、三维建模及网格划分。根据铸件的温度场、充型流动状况、铸件缩孔、缩松所在位置及孔隙率,模拟并优化出最佳压铸工艺参数:压射速度为1.8m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为660℃。根据优化的工艺参数进行了实际生产验证,得到质量优良的弯管接头压铸件。 相似文献
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在对镁合金发动机缸体压铸件进行工艺分析的基础上,通过应用正交试验方法,并使用模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟。结合各组试验所得的不同数据,确定了压铸件生产的优化工艺参数:模具预热温度为220℃,浇注温度为670℃,压射速度为8.5m/s,并确定了工艺参数对铸件缺陷的影响顺序。且在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数。实现了发动机缸体压铸工艺参数的优化。 相似文献
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AM50镁合金压铸件致密性与压铸工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
压铸件的致密性是评价其质量的重要指标,通常用密度来衡量。以AM50压铸镁合金为研究对象,采用多因素分析法设计了阶梯块试样和压铸工艺参数。通过压铸试验和压铸件的密度测定,分析了压铸工艺参数对铸件密度的影响规律,获得致密度高的压铸件工艺参数为:浇注温度650℃、模具温度180℃、铸造压力44MPa、低速速度0.25m/s、高速速度3m/s、高速位置230mm、增压位置280mm、增压时间20ms、料饼厚度30mm。研究还表明,不同厚度阶梯块理想的压铸工艺参数不同。 相似文献
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基于正交试验方法,并结合铸造专用数值模拟软件JSCAST对镁合金缸盖罩压铸工艺参数进行优化模拟研究,确定了指导企业压铸生产的优化工艺参数:压射速度为7 m/s,浇注温度为690 ℃,模具温度为210 ℃.镁合金缸盖罩压铸工艺试验验证了所确定优化工艺参数的合理性,同时也证明了压铸过程数值模拟的可靠性. 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2021,(5)
对5G无线路由器盒盖的半固态压铸工艺和模具进行了设计,利用智铸超云CAE云平台对其半固态流变压铸充型过程进行了数值模拟,优选了压铸工艺方案进行生产试验。结果表明,利用云计算进行数值模拟能为工艺方案的评价和改进提供参考,能缩短新产品的开发周期。根据优化方案设计制造了路由器盒盖压铸模具,采用半固态压铸工艺生产出了合格的路由器盒盖压铸件,压铸件无缩松、气孔等缺陷。 相似文献
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以B390铝合金为研究对象,采用高压铸造法制备压铸试棒。通过凝固过程模拟和金相试验表征与统计,分析浇注温度、压射压力、压射速度等压铸工艺参数对压铸件表面贫硅区的影响。采用AnyCasting软件模拟压铸件的充型和凝固过程,确定3种典型冷却速度的位置并取样,结合压铸工艺参数研究和试验分析,发现:压铸件表面贫硅区的厚度随着浇注温度的升高而减小,随着压射速度和冷却速度的增加而增加,压射压力对其影响较小;在压射压力为85MPa,浇注温度为740℃和压射速度为1 m/s时,压铸件表面贫硅区的厚度最小,有利于提高其耐磨性能。 相似文献
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分析了摩托车发动机左曲轴箱壳体的结构特点与压铸工艺要求,设定了压铸工艺参数,进行了浇注系统和排溢系统的工艺设计,利用ProCAST软件对压铸工艺进行了模拟和分析,结合模拟结果对原工艺设计进行了优化和改进.根据优化后的工艺设计制作了左曲轴箱壳体压铸模具,生产出了合格的压铸件. 相似文献