圆筒混料机底座的铸造工艺对比

运用V-Cast模拟软件对圆筒混料机底座铸造工艺的凝固过程进行数值模拟,分析了缺陷产生的部位和原因.在此基础上,通过调整冷铁、浇注系统、冒口、补贴工艺,来实现铸件的顺序凝固.经过多次模拟,对铸造工艺方案进行了优化设计,最大程度地消除了铸造缺陷,获得了科学、合理的铸造工艺方案.     

铝合金轮毂低压铸造充型过程模拟及工艺改进

以实际生产中的铝合金轮毂铸件为例,采用商用软件AnyCasting和自己开发的低压铸造过程数值模拟软件对其充型过程进行了模拟,并针对铝合金轮毂件的气孔缺陷分析提出了工艺改进方案。经过实际生产验证,有气孔缺陷的产品明显减少,表明数值模拟技术在低压铸造领域中对于改进生产工艺、减少铸件废品等方面具有实际指导意义。     

大型水阀铸造工艺设计及数值模拟

对大型球墨铸铁工业偏心法兰碟阀进行铸造;运用Pro/E进行零件的三维建模;用Pro Cast软件进行网格划分并进行充型及凝固过程模拟。经过多次充型模拟分析,提出增加冒口及增加加工余量等优化方案。经过工艺改进,最终成功消除铸件的缩松缩孔缺陷,得到了合理的铸造工艺设计方案。     

基于充型和凝固过程数值模拟的硬盘座压铸工艺优化

给出了金属液充型和凝固过程数值模拟的数学模型及其求解方法,利用模拟软件MAGMA,模拟出硬盘座压铸成形过程的速度场、温度场和压力场,分析出硬盘座产品在压铸生产过程中产生缩孔和气孔的原因.经过模拟优化,提出了解决缺陷的方法.与实际生产对比,模拟结果准确,优化方案可行.     

压路机前围拉伸模设计

对于拉伸模最大的难度就是要求有合理的工艺方案、良好的工艺补充,只有确定好方案．才能够拉伸出合格的产品。该前围覆盖件拉伸模经过工艺分析,采用1模2件对称方式拉伸。经过CAE拉伸软件的模拟分析,对于拉伸不足的区域采用增加拉伸筋的方式,通过试模最终加工出合格的零件。     

剪羊毛机摆杆精密铸造浇铸方案的数值模拟与优化研究

利用ProCAST模拟软件对剪羊毛机摆杆熔模精密铸造的多种浇注工艺方案进行数值模拟,通过对精密铸造过程中流场和温度场的深入分析,预测出铸件可能产生的缩松缩孔缺陷及存在位置,经过对不同浇注系统设计方案的数值模拟,最终优化出更合理的方案,在很大程度上降低了缩松缩孔缺陷的产生.     

6082铝合金多腹板零件的冷挤压工艺研究

由于6082铝合金多腹板零件的强度和硬度较高且形状特殊而复杂,使得材料在凹模腹板型腔底部和中间轴下部充填较为困难。本文提出了三种冷挤压工艺方案,并通过有限元软件Deform对三种方案进行了模拟分析和优化。最终,得到的优化方案为:剪床下料,然后整形加压凹,再经过冲孔最后一次挤压成形。     

石油装备钩体的几种铸造工艺浅析

对比分析了石油装备钻机、修井机提升系统上使用的关键部件钩体的几种铸造工艺方案,经过生产实践和借助先进计算机数值模拟软件,总结出了每种铸造工艺方案的优势和劣势。根据石油装备工作环境特点和其他方面综合分析比较,找出一种工艺方案不仅便于生产操作,生产出的铸件有良好的内部质量和表面质量,而且具有很好的经济性和很强的市场竞争力。     

采用串铸工艺提高末端传动壳体的质量和生产效率

针对SZ80439S101末端传动壳体在消失模铸造生产过程中出现砂孔、皱皮缺陷和生产效率低等问题,进行了分析并找出原铸造工艺设计方面存在的问题,提出了采用串铸工艺进行组模的改进方案。利用华铸CAE模拟软件对改进的工艺进行模拟仿真,并经过生产验证,采用改进后的工艺方案生产,该零件的废品率由原来的10.44%降至2.95%,生产效率提高了约30%。     

铝材长方形空心管挤压过程数值模拟与模具结构优化设计

对AA1100铝材长方形空心管的挤压过程使用数值分析软件SuperForge进行数值模拟。在挤压生产中,金属流出工作带时的流速均匀性是得到高质量型材的关键。在挤压生产中通常采用几种方法修改模具,消除流速不均,例如修改分流孔的大小、形状和位置分布,修改工作带长度和焊合室形状尺寸等。本文通过数值模拟发现在长方形空心管挤压的初始模具设计中型材截面流速不均匀,造成端面不平。对此,提出了三种模具修改方案,并分别对其进行了数值模拟,经过分析比较确定了最佳模具设计方案,由此方案可以生产出合格的挤压件。     

基于MoldFlow的塑料非球面透镜注压模浇注系统设计

为了给塑料非球面透镜注射压缩模具设计提供理论依据,设计了8种塑料非球面透镜注压模浇注系统方案。应用MoldFlow模拟软件对这8种浇注系统方案进行了注射压缩流动分析研究,并且通过对这8种浇注系统方案的模拟结果进行分析比较确定了最优设计方案。     

基于Magmasoft的汽轮机缸体上半铸造工艺优化

针对实际生产中汽轮机缸体上半出现的超标缺陷,运用magmasoft软件对汽轮机缸体树脂砂铸造工艺方案进行模拟优化。对浇注系统、冒口进行了改进。模拟结果表明,金属液充型平稳,补缩效果良好。经过生产验证,铸件质量完全满足设计要求。     

多层环状电容器成形分析及数值模拟

针对多层环状电容器的结构特点,分析了其闭式挤压模锻成形工艺.提出了4种工艺方案,并利用数值模拟软件对每种工艺方案进行了模拟分析.结果表明,控制腔设计在纵向圆筒的端部,采用正向或反向闭式挤压模锻方案均是可行的.接着,利用数值模拟软件分析了正向或反向挤压模锻成形时的最大等效应力、损伤因子和最大成形载荷.这保证了挤压件的质量,能为实际生产提供理论依据.     

基于AutoForm的皮卡B柱内板上段加强板压料面设计

为了满足汽车产业低能耗、轻量化、高安全性的发展趋势,高强钢已在当前汽车技术中得到广泛应用。对采用B410LA/JSC590R低合金高强钢制造的皮卡B柱内板上段加强板进行了工艺分析,设计了两种成形方案:方案1,零件的曲面法兰设计在压料面上;方案2,零件的曲面法兰设计在拉延造型的凸模上。通过AutoForm软件对该两种成形工艺方案进行数值模拟分析,成功预测了两种方案的板料成形过程中可能存在的起皱、开裂和成形不足等缺陷,并进行综合比较得到,方案2优于方案1,且模拟结果经过生产验证,生产出的零件质量良好。     

基于模拟仿真技术的出水器本体低压铸造模具设计及其工艺优化

利用专业铸造模拟仿真有限元分析软件ProCAST对某出水器本体初始低压铸造工艺过程进行模拟仿真分析,模拟结果显示,出水器本体内部型腔多处出现孤岛现象,产生严重的缩孔、缩松缺陷。对出水器本体及其模具结构进行改进,并对改进方案进行模拟分析,结果表明改进后工艺方案明显减少了孤岛效应。将改进后的工艺方案投入试生产,产品抽检结果与模拟结果基本吻合。     

铝合金组合壳体铸件的金属型铸造工艺优化

通过分析铝合金组合壳体铸件的结构特点,利用铸造模拟软件对不同的铸造工艺方案进行了模拟分析。根据凝固温度场分布和基于残余熔体模数法的概率缺陷分布对工艺方案进行优化改进,从而得到最佳工艺方案。经实际生产验证,产品一次试制成功,有效缩短了开发周期。     

MAGMA模拟软件在摇臂壳体铸件工艺优化中的应用

应用MAGMA模拟软件,对摇臂壳体铸件进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟的结果分析铸件产生缺陷的原因,然后优化工艺方案并再次凝固模拟,以便确定最终的铸造工艺方案,同时用于铸件的实际生产,有效地控制了缩孔的产生,大大提高了工艺收得率。     

基于Procast的铝合金筒体差压铸造工艺研究

运用Procast软件对某铝合金筒体的差压铸造方案进行模拟优化。通过分析充型和凝固过程的温度场,发现在筒体的厚壁部位易出现缩孔、缩松缺陷。经过优化计算,通过提高模具预热温度和厚大部位刷导热涂料,实现了铸件的顺序凝固,提高了成品率,获得了理想铸件。     

精铸轻量化模拟仿真流程与评价标准浅谈

介绍了精铸轻量化常用的CAE模拟软件,阐述了不同阶段的几种模拟分析流程,并介绍了结构CAE模拟和铸造工艺CAE模拟结果可行性评价的标准要点,联合应用两种CAE模拟分析结果对产品的设计开发方案给予客观评价.     

铁型覆砂铸造工艺在汽车轮边减速器壳体生产上的应用

分析了铁型覆砂铸造汽车轮边减速器壳体的工艺特点,确定了铸件的铁型覆砂铸造工艺方案,并通过凝固模拟软件进行凝固过程模拟分析来优化设计方案,最终实现了铁型覆砂铸造汽车轮边减速器壳体的铸态生产,产生了很好的经济效益。