精轧工艺参数对中厚板氧化铁皮物相的影响

采用Gleeble热模拟试验机和可控气氛石英管式炉研究了不同的精轧开轧温度和终了温度、精轧后冷却速率和冷却气氛对中厚板表面氧化铁皮物相的影响。用X射线衍射(XRD)半定量分析了氧化铁皮中各个物相重量百分含量。试验结果表明:总的来说在870~950℃,随着精轧开轧温度的升高,氧化铁皮中Fe_3O_4相含量逐渐增加,Fe2O3相含量逐渐降低,在930℃时Fe_3O_4相含量达到最高值,因此选择高的精轧开轧温度能减少红锈的产生。精轧后在550℃用氮气冷却,氧化铁皮中没有Fe2O3相,只有Fe_3O_4相,用氮气代替空气冷却中厚板能明显减少中厚板表面红锈的产生。此外,中厚板精轧终了温度和轧后冷却速率对红锈产生的影响也被研究了。     

精轧与吐丝温度对72A帘线钢盘条组织、织构和性能的影响

采用扫描电子显微镜(SEM), X-射线衍射仪(XRD)、拉伸试验机等研究了φ5.5 mm 0.73%C 72A帘线钢盘条原精轧工艺[精轧≥930℃,吐丝(870±10) ℃]和改进工艺[精轧≥950℃,吐丝(900±10) ℃]对其组织、织构和力学性能的影响。结果表明,精轧和吐丝温度分别提高20℃和30℃后,该钢珠光体片层间距由144 nm降至133 nm,抗拉强度和塑性略有增加,而盘条轴向{111}织构强度下降,氧化皮剥落率由1.66 kg/t提高到2.67kg/t,有利于提高帘线钢的拉拔性能。     

高线开轧温度和吐丝温度对82B性能的影响

通过工业试验,探索开轧温度和吐丝温度对82B性能的影响。综合分析确定了合适的开轧温度和吐丝温度使82B性能达到最佳。工业实践表明,开轧温度970-1000℃,吐丝温度860-890℃,82B抗拉强度能达到1200 MPa,面缩率能达到20%以上。     

洁净度和控轧控冷工艺对SCM435热轧盘条塑性指标的影响

试验结果得出中间包和结晶器卷渣形成的尺寸50 ～ 60μm大型铝酸钙夹杂物和贝氏体相变时间不足形成的8％ ～ 10％马氏体是SCM435钢(/％:0.34 ～0.35C、0.98 ～1.00Cr、0.19 ～0.21Mo)φ12 mm热轧盘条塑性指标低的主要原因.通过(1)延长LF精炼软搅拌时间,采用保护式浇铸和钢包下渣检测控制系统,稳定拉速以减少卷渣和大型夹杂物;(2)改善控冷工艺,减少了马氏体含量,使热轧盘条的伸长率和断面收缩率分别从原先的3.9％ ～ 10.0％和4.7％ ～39.3％提高到10.6％ ～11.0％和39.9％ ～43.6％.     

控轧控冷工艺对SCM435钢盘条组织和性能的影响

试验钢SCM435（/%:0.33~0.38C,0.15~0.35Si,0.60~0.85Mn,≤0.025P,≤0.025S,0.90~1.20Cr,0.15~0.30Mo）盘条的生产流程为80t BOF-LF-280 mm×325 mm铸坯-160 mm×160 mm热轧坯-热连轧成Φ16 mm盘条。试验研究了160 mm×160 mm热轧坯由常规轧制工艺（开轧1060℃,精轧930~950℃,吐丝860~900℃,冷却速度0.5~0.6℃/s）和控轧控冷工艺（开轧1060℃,精轧820~850℃,吐丝780~820℃,冷却速度0.4~0.5℃/s）对SCM435钢热轧盘条组织和力学性能的影响。结果表明,随着精轧温度的降低和冷却速度的减小,钢热轧盘条的组织得到改善,抗拉强度明显降低;常规工艺轧制SCM435钢热轧盘条的抗拉强度平均952 MPa,组织为铁素体+珠光体+贝氏体+马氏体,控轧控冷工艺轧制的SCM435钢热轧盘条的抗拉强度平均817 MPa,组织为均匀的铁素体+珠光体。结合控轧控冷工艺原理对钢的组织和性能变化进行了分析。     

吐丝温度对Q195盘条性能及其氧化铁皮生成的影响分析

试验研究吐丝温度对Q195盘条性能、金相组织及其表面氧化皮生成的影响:吐丝温度在930℃~960℃,Q195盘条的氧化铁皮结构和质量、综合物理性能和金相组织最佳。     

热连轧精轧过程氧化铁皮的演变规律

介绍了热连轧精轧过程氧化铁皮的演变规律和变形行为,得出了三次氧化铁皮的生长和变形规律。现场工艺试验结果表明,控制精轧阶段氧化铁皮厚度对于降低成品氧化铁皮厚度起主要作用;由于氧化铁皮的延伸率是轧件延伸率的0.5倍以下,氧化铁皮层在轧制过程中必然出现裂纹和破损现象,但是在机架间裂纹将自行修复。     

负荷分配对精轧带钢温度的影响

用带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地研究了负荷分配对带钢精轧轧制过程中变形温升、水冷温降以及精轧出口温度的影响,并总结出了相应的规律,为建立高精度热连轧带钢温度控制模型提供了理论依据.     

精轧开轧温度对超高强度厚板心部性能的影响

利用SEM、EBSD、冲击试验、落锤试验等方法,针对控轧控冷(TMCP)工艺下精轧开轧温度对超高强度厚板心部显微组织和力学性能的影响展开研究。结果表明,低的精轧开轧温度760℃使得钢板原奥氏体晶粒内部缺陷密度更大,增加了铁素体相变的形核位置,最终使相变后的显微组织细小均匀;精轧开轧温度的降低提高了钢板-60℃冲击功,同时降低了无塑性转变温度;42.9%较高比例的大角度晶界、23.5°较大的平均取向差、较高强度的{112}110和{332}113织构及64.3%较高含量的{110}滑移面是提高超高强度厚钢低温韧性的关键。     

SCM435合金冷镦钢盘条控轧控冷工艺

对150 mm×150 mm连铸坯轧制Φ12 mm SCM435合金冷镦钢(%:0.35C、0.98Cr、0.16Mo)盘条的工艺试验表明:采用1020℃加热,900℃轧制,吐丝温度控制在780～800℃,相变前冷却速度控制在1℃/s左右,该钢可以获得均匀的铁素体+珠光体组织和良好的冷镦性能。     

棒线材低温轧制技术发展

介绍了国内外棒线材低温轧制技术的发展情况.叙述了低温轧制的节能效果、低温轧制过程的温度控制、低温轧制对成品质量及轧机负荷的影响.为国内在棒线材生产中进一步应用低温轧制工艺提供了有益的参考.     

30MnSi的控温轧制和控制冷却

通过对改造前后的30MnSi热轧盘条的控温轧制和控制冷却工艺进行分析.改造后高线30MnSi生产达到了控制轧制和控制冷却的目的.     

热线理论计算线材精轧机组的温升

基于热线理论提出计算高速线材轧制温升的新方法.由于线材精轧轧制速度快,散热条件差,可认为轧制过程是绝热的,线材轧制外功几乎全部转换为热.线材温升的热量全部来自于变形区内的速度不连续线所做的剪切功率,称此速度不连续线为热量分布线(热线).道次温升为变形区内全部热线温升的总和,在假定道次变形中椭圆长轴或短轴不变条件下推导出高速线材精轧机组温升计算公式.对φ6.5 mm线材精轧进行了实际温升计算与测量,结果表明:计算的理论温升略低于实际测量温升,线材精轧入口温度越低,出口累计温升越大.     

高速线材精轧的等效应变研究及温升计算

 为计算高速线材精轧阶段椭圆 圆孔型系统的非均匀变形程度,分析了等效矩形法的基本原理,发现两等效矩形间的相交矩形面积是求解等效应变的关键。假设孔型入口、出口轧件断面均为椭圆,并忽略切应变,由此提出了一种不进行矩形转换而求解等效应变的新方法,称为相交面积法（简称OA法）。为检验OA法的有效性,将其应用于6.5 mm线材精轧的温升计算。计算结果与实测温升符合较好,相对误差小于10％。利用计算数据回归了精轧机组道次累积总温升和入口温度的关系模型。结果表明：总温升随入口温度的降低而近似线性地升高。     

Effect of Subcritical Annealing Temperature on Microstructure and Mechanical Properties of SCM435 Steel

The effect of subcritical annealing temperature on microstructure and mechanical properties of SCM435 steel was investigated through changing the heating and soaking temperature as 660 °C, 680 °C, 700 °C, 720 °C and 745 °C. The microstructure and mechanical properties of intercritically annealed specimens were analyzed. With increasing the subcritical annealing temperature from 660 °C to 720 °C, the spheroidization ratio gradually increased, and the mechanical properties, formability and Vickers hardness were improved. According to the comprehensive comparison of mechanical properties and formability, the subcritical process at soaking temperature of 680-720 °C could achieve similar annealing effect as that of intercritical process. Therefore, the subcritical annealing temperature could be set as 700 °C in practice, with the Ac1 temperature fluctuation within ±20 °C, and the applicability and stability of subcritical annealing were guaranteed in industrial application. The plant results of the cold heading showed that the subcritical annealing could replace original intercritical annealing successfully with significantly saving time and energy.