基于ProCAST的铝合金缸体压铸工艺数值模拟

针对气缸缸体铸件,建立了三维模型,并基于ProCAST对铸造充型和凝固过程进行了模拟,获得了温度场的变化情况,模拟结果显示了铸造缺陷的位置。对模拟结果进行分析,并改进初始工艺方案。再对改进后的方案进行数值模拟,并对不同浇注参数进行模拟分析。结果表明,降低压射速度和提高模具预热温度,能有效地减少缩孔、缩松等缺陷,提高铸件品质,降低废品率,缩短生产周期。     

基于ProCAST的锌合金底盘座压铸工艺数值模拟

以锌合金底盘座为研究对象,基于ProCAST的铸造工艺数值模拟技术,对锌合金压铸件的凝固过程和充型过程进行了数值模拟。依据模拟结果的分析,对现有的压铸工艺进行了改进,最终获得合理的压铸成型工艺。     

基于ProCAST的壳座压铸数值模拟及工艺优化

根据壳座压铸件的结构特点,设计出壳座压铸模具和压铸工艺,用ProCAST软件对壳座压铸充型凝固过程进行数值模拟。模拟优化出合理的压铸工艺参数:浇注温度为590℃,压射速度为3.4m/s,模具预热温度为165℃。用优化的压铸工艺参数进行压铸生产,得到了合格的壳座压铸件。金相组织观察结果表明壳座质量合格。     

基于ProCAST对汽车附件支架压铸过程的数值模拟分析

使用Solidworks软件对活塞支架及整个浇注、溢流系统进行了三维实体建模。采用数值模拟软件ProCAST对其初始的压铸工艺参数进行了数值模拟,对充型及凝固过程进行了分析,发现铸件缩孔缺陷比较严重。然后对其铸件结构进行优化,最终获得满意的结果。     

压铸镁合金方向盘浇注系统的数值模拟

压铸工艺中浇注系统的设计往往有多种可供选择的工艺方案.为了获得合理的方案,本文利用MAGMAsoft软件模拟了浇注系统位置及尺寸对镁合金方向盘铸件质量的影响.通过分析模拟结果,确定了较合理的浇注系统,使铸件缩孔倾向明显减小,改善了铸件质量,可为类似铸件的生产提供参考.     

镁合金AZ91D压铸的数值模拟

运用有限元模拟软件对镁合金AZ91D零件在普通压铸与真空压铸下进行计算机数值模拟,有效的预测液态金属在充型过程、凝固过程中的流场、温度场及宏观缺陷,以此对宏观缺陷的出现进行控制,优化铸造过程。此外比较真空压铸与普通压铸对铸件气孔率的影响。结果表明,当铸造工艺参数分别为冲头压射速度2.4 m/s、浇注温度655℃、模具初始温度180℃时,与压铸相比,真空压铸能有效减少铸件的气孔率,改善铸件质量。     

镁合金方向盘骨架压铸过程的数值模拟

采用铸造模拟软件AnyCasting对镁合金方向盘的低压铸造工艺进行模拟。结果表明,调整好上下模的初始温度及浇注温度,增设冷却水道,可以得到铸造质量良好的铸件。当浇注温度为680℃,上下模初始温度分别为200℃和350℃开启冷却水道时铸件缺陷较少,质量较好。     

压铸过程温度场的数值模拟及其在ProCAST中的应用

压铸模具的温度场分布在压铸过程中不断变化,它对压铸件质量、模具寿命、生产率等具有重要的影响.针对压铸的特点,在压铸模传热过程合理简化的基础上,描述了适合于数值模拟的压铸模具温度场数学模型,以及求解压铸模具温度场的边界条件.并采用专用分析软件ProCAST对铝合金压铸件进行了压铸过程温度场数值模拟分析.     

基于ProCAST模拟的ADC12压铸工艺优化

针对ADC12铝合金压铸件缩孔及气孔率较高的问题,运用ProCAST软件对铸件的充型过程进行仿真,结合铸件的结构特征,对铸件缩孔及气孔高发区进行缺陷分析,并预测铸件其他区域可能存在的缺陷问题,对现有铸件的模具工艺进行评估并改进。结果表明,改进后的铸件毛坯结构和模具型芯能够减少和消除了缩孔及气孔缺陷。     

基于数值模拟的镁合金压铸热流道系统的应用

通过数值模拟的方法对采用传统流道系统的镁合金压铸件的充型温度场及铸件卷气情况进行模拟,针对模拟结果采用热流道设计对镁合金压铸件进行工艺改进并模拟改进后铸件的充型温场及铸件卷气情况.结果表明,热流道系统在镁合金压铸中的应用能减少充型金属液降温,减少浇注系统金属量,避免产生冷纹、冷隔,提高压铸件表面质量.     

基于数值模拟的镁合金真空压铸浇注系统设计与优化

设计出两种类型的浇口及浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计进行模拟,观察液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布.根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,找出优化的浇注系统设计.结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3 m/s、真空度30 kPa情况下,具有阶梯分型面结构的浇注系统优于平直分型面结构;同时在优化设计基础上生产出具有致密微观结构的镁合金零件.     

基于ProCAST的铝合金压铸实例

以一个铝合金压铸件为实例,详细介绍了应用ProCAST软件模拟分析的过程,希望对读者有一定的帮助。     

镁合金罩盖压铸充型过程的数值模拟

压铸工艺中浇注系统的设计是否合理，直接影响着铸件的充型质量。以手动变速箱罩盖压铸生产为对象，利用数值模拟方法，对压铸过程中速度场、温度场进行模拟分析，预测铸件可能出现的缺陷及所在部位，对罩盖浇注系统进行改进。实现镁合金罩盖压铸工艺的优化，改善铸件质量，可为类似铸件生产提供参考。     

基于数值模拟的镁合金真空压铸真空度对气孔率的影响

采用有限元模拟软件ProCAST对镁合金AZ91D汽车壳体零件进行不同真空度下的真空压铸数值模拟,讨论在其它工艺参数一定的条件下,不同真空度对铸件存在的气孔体积分数的影响。结果表明,在压射速度为2．4m／s、浇注温度为655℃、模具初始温度为200℃条件下,型腔中气体压强值为30kPa时铸件中存在的气孔率最小。     

基于数值模拟的镁合金压铸浇注系统的设计与优化

对镁合金壳体零件设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计的充型和凝固过程进行模拟,通过观察流场和温度场的分布情况,预测充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,提出优化的浇注系统设计.结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度2.4 m/s的条件下,阶梯分型面设计采用的浇注系统优于平直分型面设计的浇注系统.     

汽车发动机镁合金缸盖罩压铸过程数值模拟

为了给汽车发动机镁合金缸盖罩选择最佳浇注系统和最佳工艺参数,利用JSCAST软件对铸件的压铸过程进行了数值模拟,并根据模拟结果逐步改进浇注系统,最终确定了合理的压铸浇注系统和最优的工艺参数,为模具设计提供了依据.     

基于数值模拟的镁合金普通压铸和真空压铸件性能分析

通过Flow-3D软件,对镁合金散热器普通压铸及真空压铸进行模拟仿真,对比充型过程的缺陷和卷气结果,并进行产品试制。通过分析普通压铸和真空压铸件的微观组织和力学性能,发现真空压铸能够获得充型完整、外观优良的镁合金压铸件,并且其抗拉强度和伸长率较普通压铸件分别提高14.1%和42.1%。     

压铸型温度场有限元法数值模拟及其软件研究

采用有限元法模拟压铸型的温度场,在时间域内用有限差分法模拟非稳态温度场的变化.以此法模拟了压特型任一截面上、在不同冷却时间的温度场,并以图形显示.使用Pascal语言编制软件,基本运算由各个子程序来实现,各主要执行程序的调入顺序,由一个菜单来控制,从而形成一个可以在微机上运行的小系统.运行结果与红外热成象仪实测的温度场接近,其最大误差为7%.     

基于ProCAST的铸造应力数值模拟探讨

利用ProCAST模拟铸造应力,如从浇注开始即进行模拟,当模拟计算进行至铸件凝固温度时计算终止;如从铸件凝固以后某一温度开始,并且假定铸型为空时进行模拟,可以得到铸件的铸造应力.     

基于ProCAST的制动盘铸造工艺数值模拟

作为汽车刹车系统的核心零件,制动盘能够将汽车的动能和势能转化为热能,保障汽车的行车安全。制动盘盘壁较薄,铸造时冷却速度较快,因此容易出现气孔、缩松等铸造缺陷。使用Pro CAST软件对灰铸铁制动盘的砂型铸造过程进行模拟仿真,分析了制动盘凝固过程中的温度场,并根据模拟结果改进了浇冒系统。改进工艺在铸件生产中得到应用,铸件质量优良。