缩短AOD炉处理0Cr13C不锈钢的冶炼周期

针对邢钢在铁水预处理＋AOD炉＋LF炉＋连铸机生产0Cr13C不锈钢过程中AOD炉的冶炼周期远大于连铸机浇钢和脱磷站的处理时间,导致整个不锈钢生产线的生产效率受到限制这个问题进行研究。研究入炉冷钢比例、高碳铬铁硅质量分数对AOD炉提枪碳质量分数、提枪温度以及冶炼周期的影响。研究得出,降低AOD炉0Cr13C冶炼周期的思路主要是控制提枪碳质量分数;包含成本在内,当入炉高碳铬铁硅质量分数不小于3.0%、废钢加入量为3.0~3.5t时,可以缩短AOD炉0Cr13C的冶炼周期到77min附近,提枪温度和提枪碳质量分数分别为1682℃和0.49%,并且炉龄和物料消耗等综合指标较好。     

连铸中间包定径水口快换技术的工艺实践

中间包的使用寿命影响了连铸机的产量和钢水收得率,也限制了连浇炉数的提高,而中间包定径水口快换技术的应用解决了这一难题,很大程度上提高了铸机作业率。     

连铸中间包定径水口快换技术的工艺实践

中间包的使用寿命影响了连铸机的产量和钢水收得率,也限制了连浇炉数的提高．而中间包定径水口快换技术的应用解决了这一难题,并从很大程度上提高了铸机作业率．     

提高连铸机中间包连浇炉数的措施

分析了济钢三炼钢厂1#连铸机中间包连浇炉数偏低的原因,通过改进中间包预热与烘烤制度、连铸功能耐材、低过热度浇注等,提高了中间包的连浇炉数,达到了降低成本、提高连铸机作业率的目的。     

铝镇静钢浇余渣在AOD炉冶炼的应用

介绍了AOD炉冶炼不锈钢的工艺特点,阐述了冶炼过程中导致渣料、还原剂消耗量大的根源。以降低AOD炉物料消耗为目的,利用铝镇静钢浇余渣高熔点、低碱度的特点,通过调整冶炼工艺和工业试验,将铝镇静钢浇余渣应用到AOD炉冶炼不锈钢过程中。试验表明:将铝镇静钢浇余渣加在AOD炉还原期能够替换部分石灰,有效地解决了AOD炉冶炼过程热量不足导致Cr元素高氧化的问题;通过数据分析和对比得出最佳使用量为20~30 kg/t,由此可降低石灰10~15 kg/t、硅铁4~6 kg/t、萤石3~5 kg/t,吨钢成本降低约35元,工序能耗大幅下降。     

连铸中间包快换的工艺实践

中间包的低使用寿命影响了连铸机连浇炉数的提高,中间包快换技术的应用解决了这一难题,并从很大程度上提高了铸机作业率。     

涂抹料中间包在天铁集团炼钢厂的应用

为了提高钢水的洁净度,避免中间包绝热板中的水分,C、H化合物,SiO2污染钢水,避免发生穿包事故,天铁集团炼钢厂采用镁钙质涂抹料中间包,替代绝热板.制定了涂抹料中间包施工工艺和发生问题的解决措施.提高了中间包使用寿命和连浇炉数,降低了耐材和钢铁料消耗.     

400系易切削不锈钢硫铁加入方式优化

邢钢一步法(脱磷站+60t AOD+60t LF)生产400系易切削不锈钢过程中,前期采用硫铁全部在AOD出钢时加入配[S],AOD出钢至上机浇铸过程中钢渣碱度始终处于低碱度范围(R=1.40～1.95),硫铁消耗较大,钢液氧含量偏高,随着冶炼炉数的增加,炉衬侵蚀严重,影响AOD炉龄和钢坯质量,且钢渣较长时间处于低碱度状态,极易造成钢中[C]含量的上升(尤其是430F、430FR低碳类钢种),很难实现多炉连浇。后期通过优化硫铁加入方式,在LF后期加硫铁,AOD炉渣碱度2.0～2.3,LF炉渣碱度1.6～2.0,缩短低碱度渣处理时间,降低[S]损耗和钢液氧含量及对炉衬侵蚀。使易切削不锈钢[S]的收得率由62%提高到75%,吨钢硫铁消耗下降2.12 kg,铸坯皮下气泡等缺陷得到控制。     

多位一体不锈钢冶炼在太钢的生产与实践

通过分析太钢不锈钢原料铬镍生铁、高碳铬铁、铁水等的特性以及研究了原料中Si、C元素优化使用,采用中频炉、电弧炉、转炉、AOD等工序进行多种组合,开发了300系、400系钢种多条不同组合的不锈钢工艺路线,形成了多位一体不锈钢生产工艺。生产实践表明,400系不锈钢采用180 t转炉脱磷铁水+50 t中频炉熔化高碳铬铁预熔液兑入AOD冶炼的工艺,铬收得率提高2.47%,硅铁消耗降低5.5 kg/t,石灰消耗降低10 kg/t,300系不锈钢采用160 t电弧炉+2×50 t中频炉熔化预熔液兑入AOD冶炼工艺,铬收得率提高2.2%,电极消耗降低1.8 kg/t,大幅降低了冶炼成本。     

广钢转炉2号连铸机试车实践

广钢转炉分厂现有3座8t氧气顶吹转炉，配吹氩喂丝机和一台R6m三机三流德马克型的小方坯连铸机问号连铸机），以及浇铸267mm×267mm钢锭设施。为实现全连铸，广钢转炉分厂新上了2号连铸机（罗可普改进型）。1工艺参数2#连铸机的其主要工艺参数如下：年设计能力26万t弧形半径6m铸机流数三机三流铸坯断面150mm×150mm平均拉速2．0m／min连浇炉数8炉流间距1000mm铸坯定尺3～10mm配合作业率60％平均日产量1043t送引锭速度5．0m／min剪切方式火焰切割中间包容量10t中间包控制方式塞棒水口，敞开浇注2设备概况自动控制系统用一台PLC控制公用设备…     

铁水脱磷顶吹氧+喷粉搅拌冶炼工艺的应用

 为了获得最佳的供氧和粉剂消耗与温度的关系。国内某钢厂采用专用炉顶吹氧+喷粉搅拌脱磷工艺为AOD炉提供优质的低磷铁水冶炼不锈钢,实现了新型一步法冶炼不锈钢工艺。生产实践表明,随着喷吹钝化石灰粉和铁皮球用量的增加,脱磷率逐渐升高,当石灰喷吹量为10～12 kg/t、铁皮球消耗量为25.0～37.5 kg/t、供氧量为300～400 m3时,脱磷率在85%以上;脱磷率随着钙氧比的增大而减小,当w(CaO)/w(Fe2O3)为0.8时达到最大值,钙氧比为0.8～1.4时脱磷率大部分在85%以上,钙氧比超过1.4时效果降低。     

邢钢低碳400系铁素体不锈钢AOD控氮工艺实践

在低碳400系不锈钢中,氮能恶化晶间腐蚀、低温冲击韧性、缺口敏感性和焊接等性能。因此,在低耗、高效前提下降低其氮含量成为AOD冶炼中的重要课题。结合生产试验,通过探讨回归分析法在其吹氩脱氮工艺控制中的应用,结合脱氮的热力学计算对AOD生产实践数据的分析,由拟合方程确定的AOD冶炼410S不锈钢和低碳430不锈钢时氮氩切换点为吹氮450m³时切换氩气,410S不锈钢正常冶炼时一般吹氩量控制在1550m³,低碳430不锈钢AOD吹氩量一般控制在2050m³时可以将AOD终点氮含量控制在0.009 0%以下,并降低氩气消耗。     

AOD低成本冶炼0Crl3C不锈钢双渣工艺实践

针对邢钢一步法(脱磷站+60 t AOD +60 t LF)生产0Crl3C不锈钢过程中将AOD单渣操作改为双渣操作,以期降低脱碳期石灰加入量,并釆用一次还原后补加石灰,来保证终渣质量,降低不锈钢整体冶炼成本。试验得出:AOD单渣变双渣操作后对于碳含量要求严格的低碳0Crl3C钢,后续炉渣变化对增碳产生的影响较小,并且前期渣量明显减少, 石灰、萤石及硅铁每炉分别少用1.003 ~ 1.387 t、0.332 ~ 0.411t及0.106 ~ 0.177t,吨钢成本 下降 37.48 -44.48 元。     

不锈钢喷粉吹氧法铁水脱磷工艺

为了满足生产超低磷钢的预脱磷要求,对不锈钢铁水脱磷工艺进行介绍。在45 t钢包中进行石灰喷粉+吹氧的工业试验,结果表明,在铁水脱硅期达到预期效果(铁水w([Si])≤0.1%)后,铁水脱磷期可实现平均脱磷率大于88%。根据试验数据,分别回归出脱硅期和脱磷期的脱磷率、磷分配比的计算公式。通过添加萤石能够获得较好的铁水脱磷效果,随着铁水硅含量变化,铁水温度、吨钢耗氧量、石灰消耗量、炉渣碱度的增加,铁水的脱磷率明显增加。炉渣w((TFe))的增加对铁水脱磷率的影响不显著。研究认为,目前采用的石灰喷粉+吹氧冶炼进行铁水脱磷处理是行之有效的不锈钢铁水脱磷方法。     

不锈钢板坯的高温力学性能及连铸二次冷却工艺中的应用

泰山不锈钢厂采用60 t电弧炉-GOR底吹转炉精炼-160 mm×1600 mm板坯连铸的工艺流程冶炼不锈钢。通过Gleeble-1500D热模拟试验机试验研究了奥氏体不锈钢201(6.54Mn-16.71Cr-3.62Ni)和J4(8.93Mn-14.84Cr-1.08Ni-1.25Cu),铁素体不锈钢430(16.29Cr)和马氏体不锈钢410S(13.5Cr)连铸板坯的高温力学性能。结果表明,各不锈钢的第Ⅲ脆性温度区分别为201钢-665~990℃,J4钢-600~950℃,430钢-600~700℃和410S钢-720~930℃;201和J4钢采用较弱二次冷却,矫直温度分别控制为≥1010℃和≥995℃,430钢用较强二次冷却,矫直温度900~950℃;410S钢用较弱二次冷却,矫直温度≥980℃。     

45 t AOD精炼304不锈钢的造渣工艺实践

为降低AOD精炼的渣料和还原剂硅铁用量,对高铬钢液脱碳及还原过程渣碱度控制进行热力学分析,并进行45 t AOD冶炼304不锈钢造渣工艺试验。试生产结果表明,降低AOD精炼304不锈钢脱碳期炉渣碱度可减少钢水铬的氧化,同时有效减少AOD精炼渣料和还原剂消耗;AOD精炼过程石灰加入量平均从104.2 kg/t降至84.2~93.1 kg/t时,脱碳期炉渣碱度由平均13.44降低到10.64,AOD冶炼过程石灰、萤石、硅铁单耗分别平均降低14.7、5.4、4.4 kg/t,钢中Cr收得率、Ni收得率和硫含量分别为99.0%、98.3%和0.0025%。     

降低炼钢全流程钢铁料消耗综合技术研究

结合攀钢提钒炼钢厂装备及工艺条件,详细分析了影响钢铁料消耗的因素,提出优化脱硫提钒工艺,降低脱硫提钒铁损;优化复吹炼钢,减少渣中带铁,降低终渣TFe;加强连铸管理,提高单中包连浇炉数、优化切割等降低钢铁料消耗的主要技术措施并应用于生产,取得了降低钢铁料消耗4.79 kg/t的效果。