铝合金变速器壳体压铸工艺设计及优化

以铝合金变速器壳体为研究对象,结合压力铸造和零件结构的特点,设计浇注系统,使用Magma软件对初始工艺进行数值模拟,结果表明充型不平稳,没有按照顺序凝固,产生缩松缩孔和热裂纹缺陷。根据模拟结果及缺陷产生原因改进浇注系统,增加冷却系统,最终得到消除缺陷、符合要求的工艺方案。     

壳体压铸工艺设计及优化

根据壳体的结构特点对其进行压铸工艺设计。通过对两种浇注系统利用ProCAST软件进行数值模拟,分析了缩孔、缩松产生的位置及原因,通过对比选择一种较优的浇注系统进行压铸工艺优化。结果表明,经过工艺优化,铸件无缩孔、缩松缺陷,且经过生产验证,满足技术要求。     

铝合金汽车方向机壳体压铸工艺优化

针对铝合金汽车方向机壳体压铸生产中缺陷较多、产品合格率较低的问题,采用Any Casting数值模拟软件对其压铸过程和缩孔缩松缺陷进行模拟预测。根据模拟结果,对原工艺进行优化,通过正交试验确定最佳的工艺参数。结果表明:将横浇道个数从4个减少为2个,将内浇口厚度由2 mm增加到3 mm,有效改善了金属液汇合、冲击引发的絮流现象;通过设置排气槽可以明显改善卷气现象。方向机壳体压铸最佳工艺参数为浇注温度610℃,压射速度1.2 m/s,模具预热温度170℃,得到的铸件质量显著提高。     

铝合金转向泵壳体真空压铸工艺优化

对ADC12合金真空压铸生产汽车转向泵壳体的工艺进行优化。正交试验结果表明:对铸件密度和抗拉强度的最大影响因素为压射速度,对硬度的最大影响因素为模具初始温度;对两种优化水平下的铸件微观组织和力学性能进行综合对比分析,得出最优工艺参数为:浇注温度为660℃、模具初始温度为170℃、压射速度为2 m·s-1。该工艺下生产的铸件能满足汽车转向泵壳体需要。     

铝合金节温器壳体压铸工艺数值模拟与优化

设计了铝合金节温器壳体的压铸工艺方案,模拟了充型流场、温度场并预测了缩孔、缩松易出现的位置,优化了该铸件的压铸工艺。采用冷却水道的方法优化了铸件温度场,降低了其出现缩孔、缩松的可能性。经实际生产验证,优化工艺可以高效生产出合格铸件。     

铝合金壳体的压铸工艺优化设计

根据壳体压铸件的结构特点,进行了压铸工艺设计,主要包括选定分型面、浇注位置及工艺参数,计算浇注系统各截面尺寸,同时借助华铸CAE软件模拟压铸件的充型过程来确定溢流槽的位置、数量及尺寸等,设计的压铸工艺经生产验证,能够满足压铸生产需要,生产的壳体铸件没有出现异常气孔、冷隔、浇不足、缩孔等铸造缺陷。     

某汽车水泵壳体压铸工艺设计及优化

通过分析某型汽车水泵壳体的结构特点,对其压铸工艺进行了设计。利用Flow-3D软件模拟了铸件的充型过程,准确显示了卷气缺陷的分布情况。对其工艺进行了改进(改变溢流槽位置及尺寸),对改进后的工艺进行了数值模拟。结果显示,缺陷明显减少,卷气出现在溢流槽内。     

铝合金壳体成形工艺优化

采用有限元模拟分析了壳体三套成形方案的可行性.结果表明:三套方案均能实现壳体零件无缺陷成形,三个方案凸模最高承受载荷分别为,82.4、121和84.8kN.确定材料利用率为95%和模承受载荷为82.4kN的薄壁管缩口成形工艺为最优方案,并设计模具进行了试验验证.     

滤清器壳体压铸工艺设计及数值模拟

根据滤清器壳体的结构特点,设计了压铸工艺方案,采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟,通过分析卷气的分布情况预测产生缺陷的位置。初始方案模拟结果表明,型腔中间及两端存在较多卷气,容易产生气孔、缩松等缺陷。通过温度场分布判断压铸件凝固方式为逐层凝固,说明充型过程合理。优化方案调整了浇注系统的形状和位置,增强了溢流槽收集气体的能力。结果表明,铸件内卷气明显下降,缺陷消除,满足生产要求。     

镁合金变速箱壳体的压铸工艺优化

基于Power-Cutoff模型,利用ProCAST软件在液态至半固态的浇注温度区间内,对AZ91D镁合金变速箱壳体压铸工艺进行了分析。通过正交试验研究了冲头压射速度、浇注温度、模具温度以及模具与压铸件间传热系数对镁合金变速箱壳体压铸件内缺陷率的影响规律,并优化了工艺参数。结果表明,在保证AZ91D镁合金的内浇道充型速度为40~90m/s时,冲头压射速度对压铸件内最大缺陷率的影响不明显,但较低的压射速度能明显降低压铸件内的总缺陷率。半固态浇注温度区间、较高的模具温度以及较低的模具与压铸件间传热系数均能显著降低压铸件内最大缺陷率以及总缺陷率。最终得到的最优工艺参数:冲头压射速度为5m/s,浇注温度为570℃,模具温度不低于200℃,模具与压铸件间传热系数为500W/(m2·K)。     

薄壁铝合金壳体低压铸造工艺设计及模拟优化

对重要结构件薄壁铝合金壳体进行了低压铸造工艺设计,通过对充型流场、温度场以及缩孔、缩松的数值模拟预测,优化了该铸件的低压铸造工艺方案。模拟结果表明,采用导热更好的铜芯替换钢芯,能获得平稳的充型行为和均匀的温度场,预测的缩孔、缩松未出现在铸件上;优化后的薄壁铝合金壳体铸件的低压铸造工艺方案合理,可以有效地优化壳体温度场,降低铸件出现缩孔、缩松的几率,生产出了合格铸件。     

铝合金散热片压铸工艺设计与数值模拟优化

根据散热片结构,对铝合金散热片的压铸工艺方案进行设计,然后采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟。模拟结果显示,在散热片下部4个边角部位出现卷气缺陷。对工艺方案进行试生产,并对生产出的试样进行探伤和剖切观察,发现与模拟结果相符,在边角部位出现大量气孔、针孔。通过调整内浇口尺寸进行工艺优化,优化后模拟结果显示缺陷被有效消除。对优化方案进行试生产,并对生产出的试样进行探伤和剖切观察,结果表明,气孔、针孔得到有效消除,满足使用要求的同时降低了废品率。     

基于CAE的铝合金变速箱支架压铸工艺设计及优化

针对汽车变速箱支架结构设计了压铸工艺,使用数值模拟软件对初始方案进行模拟分析。结果表明,铸件充型平稳,排气顺畅,卷气及夹渣都已排入渣包内。但是对试制产品进行CT检测,发现部分区域气孔超过规定要求。结合压铸实际情况,修改相关参数再次进行模拟分析,发现铸件左侧出现铝液对铸件包卷的倾向,右侧区域中铝液流速过快,将渣包进料位置封堵。因此,对初始方案调整左侧流道位置,封堵最右侧流道,加深集渣包。根据优化工艺进行实际生产,铸件气孔大幅减少。     

铝合金差速器壳体压铸缺陷分析及改善

铝合金差速器壳体是汽车传动系统的关键部件之一,其结构相对复杂,且内部品质要求较高。生产过程中,需大面积加工,因而暴露出来的内部缺陷大大增加,尤其是夹渣、气孔。为了解决缺陷带来的废品率偏高问题,通过采用数值模拟,将铝合金液充型状态与实际铸件缺陷分布位置进行对比,再对铸件结构进行剖解分析,从而优化浇注系统。通过设计合理的浇注系统从而减少缺陷,降低废品率。     

带尾翼铝合金壳体工艺优化及模具设计

分析了带尾翼铝合金壳体零件在塑性成形过程中的难点,介绍了壳体零件的成形工艺与模具设计的方法.在工艺设计和模具设计等方面采取了有效的措施,从而较好地解决了壳体在成形过程中产生的缺陷.     

汽车变速箱壳体的压铸过程模拟及工艺优化

由于汽车铝合金变速箱壳体的尺寸大、形状复杂,进行压铸生产具有比较大的困难。利用铸造仿真软件对铝合金变速箱壳体零件进行压铸过程数值仿真模拟,较为准确地预测了零件出现缺陷的位置,并结合试压铸生产的铸件分析了缺陷类型及产生的原因。通过采用改进内浇道设计、增设工艺性过桥等优化措施,减少了缺陷,提高了压铸件的品质。     

铝合金基座压铸工艺设计及数值模拟

根据铝合金基座铸件的结构特点,进行了压力铸造浇注系统的设计。利用Flow-3D软件对铸件工艺方案的充型过程进行了数值分析。根据获得的温度场分布来预测铸件充型过程卷气的分布和卷气量。根据模拟结果,在卷气严重的地方设置8个溢流槽。模拟结果显示,铸件表面温差减小,卷气基本分布在溢流槽内,充型过程更加平稳。实际生产的铸件表面光滑、内部缺陷减少,气密性得到提高。     

挤压铸造代替压铸制造铝合金壳体的工艺改进

针对压铸铝合金壳体件存在气孔等铸造缺陷,分析了其产生的原因,并用间接挤压铸造工艺取代压铸工艺。采用的间接挤压铸造工艺参数:充型速度为0.03～0.05m/s,充型时间为0.2s,模具温度为250～300℃,浇注温度为720～740℃,加压压力为150MPa。工艺改进后,成功地制造出了耐1.5MPa气密性要求的产品,其力学性能高于压铸产品,且内部无铸造缺陷。     

铝合金电机壳体的铸造工艺设计与优化

通过对铝合金电机壳铸件结构特点的分析,使用Pro/Engineer三维制图软件设计了初始方案.并使用ViewCast软件对初始方案进行了数值模拟.结果显示,方案可以将缩孔、缩松范围降到最低程度,但不能完全消除缺陷.结合实际生产经验,对方案进行了优化,将分型面选择在铸件的最大截面处,增设侧暗冒口对铸件的厚大部位进行补缩.对优化方案进一步模拟与试浇样品检测,铸件内的缺陷完全消除,最终获得了合格的铸造方案.     

铝合金壳盖压铸工艺优化研究

通过对铝合金壳盖压铸件进行实体造型,采用铸造数值模拟软件Z-Cast对铝合金壳盖压铸过程的压力场、速度场和温度场进行数值模拟,根据模拟结果分析浇注系统和溢流槽尺寸的合理性,重新设计、优化浇注系统的形状和布置位置,得到合理的压铸方案。对于铝合金压铸件结构和压铸工艺设计有着重要的指导意义。