基于ProCAST的叶轮消失模铸造缺陷模拟分析

采用三维建模软件UG和铸造模拟软件ProCAST对叶轮消失模铸造过程进行数值模拟,分析了浇注温度对铸件有效应力的影响。结果表明,浇注温度为1 400℃时,叶轮铸件的内应力处于较低水平。对模具关键部位进行"激冷",可以减少叶轮铸件的缺陷发生率,提高产品质量。     

不锈钢叶轮熔模铸造工艺的改进

七叶变螺距螺旋面不锈铜叶轮具有结构复杂,壁厚不均匀等特点,试生产过程中经常出现大量的缩孔、缩松、跑火等铸造缺陷,通过改进浇注系统,制定合理制壳工艺及浇注工艺,有效地解决了上述铸造缺陷,充实了复杂叶轮浇铸工艺,成功浇注出质量合格的叶轮铸件。     

基于ProCAST的叶轮铸件铸造工艺优化

根据不锈钢叶轮铸件的结构,设计两种不同的浇注系统,并利用ProCAST对其进行数值模拟,预测铸造缺陷存在部位。然后,针对初步模拟结果,对优选工艺采取补加冒口和冷铁等措施,并在不同浇注温度下进行模拟分析,确定了叶轮铸件的铸造工艺。试生产结果表明,所生产叶轮铸件完全满足技术要求。     

开式叶轮倒置式铸造工艺研究

对开式叶轮正立式和倒置式两种浇注工艺的工艺可行性进行了模拟验证，并对模拟过程中铸件的充型过程、凝固顺序、缺陷倾向进行了系统的对比分析，验证了倒置式叶轮快速铸造工艺在缺陷预防上的优越性。采用砂型3D打印快速成形工艺对叶轮的砂型模具进行快速成形，浇注后对铸件进行精度扫描分析和解剖分析，结果表明：在铸件精度方面，采用倒置式叶轮快速铸造工艺得到的铸件表面尺寸精度在±0.6 mm以内，可达到CT8级，在缺陷预防方面，采用倒置式叶轮快速铸造工艺得到的铸件内部无明显铸造缺陷，而正立式铸造工艺得到的铸件厚大部位产生明显的缩孔、缩松。     

超级双相不锈钢叶轮的研制

基于双相不锈钢的铸造特性,设计了电站循环水泵用超级双相不锈钢叶轮铸件的铸造工艺,并确定了其熔炼、浇注、开箱、热处理、焊补等主要工序的生产控制要点。试生产结果表明,所生产的超级双相不锈钢叶轮铸件产品完全满足质量和技术要求。     

锡青铜叶轮的铸造工艺研究

采用真空熔炼、熔模造型以及离心铸造方法制备了ZCu Sn3Zn8Pb6Ni1Fe Co锡青铜薄壁叶轮。研究了在不同的浇注系统、离心转速、型壳预热温度、浇注温度下叶轮的制备情况。结果表明:采用改进后的浇注系统避免了因采用原浇注系统而造成的表面气孔缺陷,在离心转速为300 r/min、型壳预热温度750℃、浇注温度1 150℃的工艺参数下,铸件无气孔、缩孔和夹杂等缺陷,达到了使用要求。     

HT200灰铁叶轮的精密铸造

重点介绍了采用中温蜡料、硅溶胶型壳、智能检测金属液质量生产HT200灰铁叶轮的精密铸造工艺。介绍了铸件生产的技术难点、生产条件、模具设计、制壳、熔炼及浇注工艺,成功批量生产出了高品质的产品。     

航空发动机铝合金缸体的快速砂铸工艺研究

以结合了光固化成型技术与砂型铸造的快速砂铸技术为基础,针对某小型航空发动机中的复杂部件——缸体,分别进行了铸造工艺设计、铸型及砂芯模具的CAD设计、树脂件模具的制作及填砂制芯和浇注试验的工作,同时提出了铸件精度控制及浇注缺陷控制两大问题并着手解决。最后针对浇注所得铸件进行关键尺寸测量及精度分析,证明了通过该工艺方法制造出的铸件,与传统铸造工艺相比,其精度达到较高水平。     

基于ProCAST的叶轮熔模铸造凝固过程数值模拟

运用ProCAST铸造模拟软件对某型叶轮铸造工艺过程进行了数值模拟,分析了在温度场下型壳初始温度对铸件缺陷的影响和在应力场下浇注温度、浇注速度对铸件有效应力的影响,并进行了相关的实验验证.结果表明:当型壳预热温度达到400℃时,可以消除叶轮内部的缩孔、缩松缺陷;适当地增加浇注温度,可以降低铸件的有效应力,得到质量良好的铸件.     

马氏体不锈钢叶轮铸造工艺设计与优化

分析了树脂砂铸造马氏体不锈钢叶轮的工艺特点,设计了铸造工艺方案,通过Pro Cast有限元分析软件对设计的工艺进行模拟分析和工艺优化,确定了最终铸造工艺,并进行了生产验证。研究结果表明,叶轮铸件选取阶梯式浇注方式和开放式浇注系统,可以保证金属液平稳、完全充型;采用冒口与冷铁配合使用时可以有效消除铸件的缩孔与缩松。生产验证表明采用优化后的铸造工艺设计方案,生产的铸件充型完整,铸件轮廓清晰,内部没有明显的铸造缺陷。     

铸型搅动细晶铸造对K492M合金向心叶轮组织与拉伸性能的影响

采用普通铸造(CC)和铸型搅动细晶铸造(MAFGC)工艺浇注了K492M合金向心叶轮,分别制得了平均晶粒度为ASTM M6级(4.5 mm)和ASTM 1级(0.25 mm)的铸件。研究了MAFGC工艺对K492M合金向心叶轮轮盘组织与力学性能的影响。结果表明:与普通铸造相比,MAFGC工艺有效破碎了枝晶,细化了晶粒和枝晶组织,减小了碳化物的尺寸且使其分布更加均匀,使向心叶轮制件800℃以下的拉伸强度显著提高。800~1 000℃之间时,细晶铸造与普通铸造向心叶轮拉伸性能相当。     

铝合金叶轮电磁泵铸造技术研究

根据电磁泵原理开发了由电磁泵和保温炉组成的铝合金低压铸造装置,通过试验数据处理并结合数学分析方法,建立了电磁泵工作流量与静压头ΔP等之间的关系式[1],制定了铝合金叶轮铸件的电磁泵铸造工艺,并进行了实际浇注生产。应用结果表明,采用该技术生产的铝合金叶轮铸件不仅综合性能良好,且成品率明显提高。     

叶轮铸造过程数值模拟及工艺改进

根据叶轮的技术要求和使用工况制定出了具体的铸造工艺方案、浇注系统类型以及浇注工艺参数。通过Procast软件对铸件充型、凝固过程进行了数值模拟,预测出铸造缺陷产生的位置和倾向性。并对铸件工艺进行了改进,通过提高冒口的补缩和冷铁的激冷能力,消除了缩孔缩松缺陷。     

水泵叶轮的消失模铸造工艺

指出对于水泵叶轮这种薄壁复杂铸件来说,消失模铸造能够充分发挥其许多独特的工艺优势.阐述了ZG20MnSi钢制水泵叶轮的消失模铸造生产技术及工艺控制要点:在模样制作时,确定泡沫密度非常关键,经过试验,确定轮毂与盖板的泡沫密度为0.020g/cm3,叶片的泡沫密度为0.025g/cm3;合理设计浇注系统;正确选用耐火涂料和型砂;充分提高型砂的填充密度.采取这些工艺措施后能够减轻或消除相关铸造缺陷,从而提高复杂近净形铸钢件的质量.     

液态金属挤压铸造

肇庆市广东仪表厂采用液态金属挤压铸造方法制造气动仪表铝环室已多年。实践证明,这种铸造方法有如下优点: (1)铸件质量好,可防止缩孔、气孔等缺陷;组织比金属型铸造制得的铸件致密,机械强度高,气密性好;表面光洁度可达7。 (2)材料利用率高,可达90％;没有浇注系统,较金属型铸造可节省大量加工工时。 (3)对合金牌号、浇注温度要求不严。 (4)对炉料纯度要求较低,可大量利用回炉料。主要设备为一台100吨立式油压机,见图。     

金属模用冒口孔新结构

<正> 铸造亦称“铸工”,它是将金属熔化后铸成一定形状物件的过程和方法。其工序主要包括造型、制芯、熔化金属、浇注、落砂、清理和砂处理等。金属液在铸型中冷却凝固成形后取出,即可获得铸件。对于铸造所用的材料、造型、浇注等方面技术在此不加叙述,本文所谈的仅为金属模用冒口结构。何谓冒口?简言之,它是铸件的一部分,用以充填铸件内由于金属冷却凝固所收缩的那部分体积,以免在铸件内形成孔,常     

钛合金叶轮快速精铸工艺及其性能研究

复杂小型铸件因在离心铸造中离心半径小,致使铸件浇注过程中离心力小,充型效果不明显。以ZTC4合金铸件为研究对象,通过对铸件浇注系统的设计,研究了在该浇注系统下真空重力浇注的快速精密铸造件的力学性能。结果表明,采用激光烧结技术制备聚苯乙烯(PS)模,能大幅缩短研制周期,其粗糙度小于3.2μm;在真空度为4Pa时重力浇注叶轮铸件表面粗糙度小于6.3μm,X射线透视检验无缺陷。试棒屈服强度、抗拉强度和伸长率分别为为805.67MPa、922.67MPa和12.03%,观察金相组织为均匀魏氏组织形态。制备出了符合GB/T6614-2014标准的高等级精铸件。     

精密铸造不锈钢叶轮

针对材质为0Cr17Ni4Cu4Nb的沉淀硬化型精密铸造不锈钢叶轮出现的铸造缺陷,为了保证浇注成品率,对产品结构进行优化。采用SolidWorks软件进行模具结构设计,然后采用硅溶胶精密铸造工艺生产出了合格的叶轮铸件。     

3D打印技术在缸体铸件生产上的应用

介绍了缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了3D打印树脂砂型的工艺及铸造工艺,生产结果显示:铸件的尺寸精度达到8级,铸件内腔的砂子易清理,表面质量比用现有的树脂砂产品好,对铸件进行PT检测后,铸件未发现任何缺陷,得出以下结论:采用3D打印树脂砂型进行浇注的方法所得到的铸件质量要优于传统通过模具制造砂型进行浇注获得的铸件,充分证明了3D打印技术在复杂铸件的铸造过程中的优势,对于铸造企业转型升级及产品创新有着较大的现实意义。     

大型泥泵叶轮铸件的铸造工艺设计

介绍了大型泥泵叶轮铸件的结构及技术要求。铸件材料为高Cr白口铸铁,化学成分为:w(C)2.5%~3.0%,w(Cr)25%~30%,w(Mo)0.5%~1.0%,w(Ni)0.5%~1.0%,w(Cu)≤1.0%,w(Si)≤1.1%,w(P)≤0.1%,w(S)≤0.1%。铸造工艺为:采用碱性酚醛树脂砂造型,分型面设在流道中间,采用半开放式浇注系统,在轴头上放置2个冒口、盖板上5个冒口;在轴头和盖板连接部位开设拉筋,在轴头根部放置若干外冷铁。浇注温度为1 380~1 420℃,浇注时间为2 min。成功生产出大型泥泵叶轮铸件。