K403合金涡轮导向器的精密铸造工艺

采用精密铸造工艺生产K403镍基铸造高温合金涡轮导向器铸件,研究了蜡模快速成型、型壳的制备、浇注系统以及铸造过程对成型工艺的影响,铸造出符合要求的导向器铸件。该研究为叶片类精密铸件的工艺参数控制及优化提供了参考。     

K403合金涡轮导向器的精密铸造工艺

采用精密铸造工艺生产K403镍基铸造高温合金涡轮导向器铸件,研究了蜡模快速成型、型壳的制备、浇注系统以及铸造过程对成型工艺的影响,铸造出符合要求的导向器铸件。该研究为叶片类精密铸件的工艺参数控制及优化提供了参考。     

燃气蜗轮发动机蜗轮叶片的无余量熔模精铸工艺

介绍燃气蜗轮发动机蜗轮叶片的无余量熔模精铸工艺的主要过程,包括蜡料的配制方法、陶瓷型芯、壳型的制造工艺、高温合金的组织控制、定向凝固等工艺方法.采用该工艺后,铸件品质提高,生产成本降低.     

PASX410分流器精密铸造工艺研究

PASX410分流器铸件材质为SUS440马氏体铸造不锈钢,铸件形状为空芯圆环状,内部有8条筋8个孔,形状复杂。在生产制造过程中,通过蜡模使用尿素芯成形工艺和模具研究试验,发现蜡模生产率低、废品率高。为此,对蜡模成形工艺进行了进一步的研究:重新设计了蜡模结构,确定了蜡模上下两体单独设计制造,然后组合装配的工艺方法。为保证上下体蜡模定位制造精度和互换性,模具设计采用了特殊设计制造方法;蜡模组装使用蜡溶剂、修补剂等工艺,保证了蜡模的装配可靠性和精度;对型壳制造、浇注工艺制订了严格的控制方法,使铸件达到了设计要求。     

低温蜡-硅溶胶型壳的应用实践

分析了水玻璃型壳、复合型壳、中温蜡-硅溶胶型壳和低温蜡-硅溶胶型壳4种制壳工艺的优缺点,指出低温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于质量要求一般的铸件,中温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于高质量要求的小件、特小件。介绍了低温蜡-硅溶胶型壳的生产工艺要点。     

某型舰船燃气轮机涡轮二级导向叶片精铸技术

介绍了某型舰船燃气轮机复杂三联涡轮导向叶片铸件的研制过程与方法,获得了三联复杂导向叶片陶瓷型芯、蜡模和型壳制备、真空熔炼浇注工艺。重点分析了该导向叶片产生缺陷的原因,并提出了解决措施。     

重型燃机涡轮叶片精铸工艺研究

浇不足、疏松和夹渣等缺陷是铸件浇注时常出现的问题。针对这一问题,以某重型燃机Ⅰ级涡轮叶片无余量精铸工艺作为研究对象,介绍了陶瓷型芯制备与烧结工艺、蜡模与组合方案设计、陶瓷型壳制备工艺和铸件浇注工艺、铸件脱芯工艺等几个关键方面,较好地解决了此类问题。在此基础上,制备出了符合设计要求的合格叶片铸件,并通过了试车考核。     

精密铸造制壳工艺分析及成本优化

对现阶段国内精密铸造行业内主要应用的4种制壳工艺进行了对比分析,并从制壳成本的角度,对4种工艺提出了相应的改进方法以达到成本优化的目的。分析表明:从精密铸造后得到的铸件质量来看,硅溶胶-中温蜡型壳得到的铸件质量最好,其次为硅溶胶-低温蜡型壳和复合型壳,而水玻璃型壳得到的铸件质量则较差;从制壳的成本来看,硅溶胶-中温蜡型壳成本最高,水玻璃型壳的成本最低。分别对各种制壳工艺进行改进后,精铸件的制作成本最为合理,实现了精密铸造制壳工艺的成本优化。     

设计合理的铸造方案使制壳方便和排蜡通畅--熔模铸件铸造方案设计系列讲座之三

针对不同的铸件结构特点，采用不同的蜡模组装方案，以保证涂料、撒砂方便，有利于型壳硬化和干燥，避免涂料堆积、以及产生气泡豆等缺陷。铸造方案设计还应该保证型壳排蜡通畅和有较高的铸件工艺出品率。     

高温合金薄壁复杂铸件的失蜡铸造工艺优化

针对某类壁厚较薄的Ni3Al基高温合金复杂结构件在铸造过程中合格率低的问题,进行了铸造工艺改进研究。主要对蜡质模型的质量把控、浇注参数以及整个浇注系统三方面进行了优化。蜡模制备过程中利用蜡料填充以及冷蜡块等技术;浇注前壳型进行预热,温度控制在(1 100±10)℃,浇注过程中温度控制在(1 460±10)℃。经改进后,此类薄壁复杂结构件铸造过程浇不足、缩孔以及裂纹等缺陷显著减少,铸件合格率得到提升。     

一种典型薄壁异形铝合金铸件的研制

某典型薄壁异形铸件采用ZL101A合金生产,基于支架铸件结构形状与铸造工艺难点,试验设计了熔模+低压铸造复合凝固成形工艺。结果表明,通过在铸件蜡模薄壁区域增设加强筋与排气条、调整型壳焙烧阶梯升温工艺参数、优化低压充型及T6固溶淬火热处理参数,结合淬火校正工装与机加工校准设计,有效解决了薄壁异形支架铸件的浇不足、缩松等冶金缺陷,研制出了合格的铸件。     

K4169合金下支座的精铸工艺

采用无余量精密铸造技术与数值模拟相结合,研制生产了K4169合金下支座,并对铸件的铸造工艺进行了系统的研究。结果表明:采用冷蜡块二次成形技术,可以保证蜡模的尺寸精度及稳定性;根据模拟结果,优化了浇注系统,完善了浇注工艺,在型壳温度为T0℃,浇注温度为T_(-30)℃,获得了冶金质量合格的铸件,并且铸件合格率能够得到保证。     

泵体的熔模铸造工艺

针对外形尺寸较大、形状复杂的泵体铸件,通过制作水溶性芯子和蜡模组装的方式,成功制作了泵体蜡模.采用硅溶胶工艺制壳,设计合理的浇注系统,确定合理的脱蜡工艺、型壳焙烧工艺和浇注工艺,成功浇注出该泵体铸件.     

一种腹腔大、口径小铸件的熔模铸造工艺

针对腹腔大、口径小的铸件,基于其整体蜡模制作难、铸件腹腔清砂难的特点,蜡模制作采用了由两件蜡模贴接成一体的方式;型壳制作采用了硅溶胶-水玻璃复合型壳工艺.对这种有复杂型腔的铸件在制模和制壳过程中需要注意的事项做了较为详细的叙述.     

型壳预热及浇注温度对某联体叶片铸造成形性的影响

通过对一种多联体导向叶片型壳保温包覆方式、型壳预热温度和浇注温度的调整,完成了某航空发动机用多联体导向器叶片的精密铸造工艺探索。研究结果表明,当仅包覆型壳外表面时,叶片出现冷隔、浇不足问题。当对横浇道及型壳外表面均包覆保温毡后,铸件的成形性较好,但叶身出现裂纹。通过调整型壳预热温度、浇注温度和降低冷却速度的方法使叶片的合格率稳定在80%左右。采用不同的保温包裹方式铸造的多联体叶片微观组织形貌相同,合金性能均能满足铸件标准要求。     

TiAl合金熔模铸造型壳退让性研究

熔模铸造型壳的退让性直接影响TiAl合金铸件的成形质量。型壳退让性评价没有统一的标准,导致TiAl合金熔模铸造型壳工艺技术提升缓慢,无法满足TiAl合金铸件的成形要求。采用型壳室温抗弯强度、高温型壳挠度作为型壳退让性评价方法,判断不同粘结剂型壳的退让性差异。结果表明,硅溶胶型壳室温强度高、塑性差、高温强度较高,硅酸乙酯型壳室温强度低于硅溶胶型壳,高温强度更低,但塑性相对较好,硅酸乙酯型壳的退让性优于硅溶胶型壳。通过型壳三点弯曲强度测试和高温挠度测试,可以对TiAl合金熔模精密铸造型壳退让性进行有效判定。     

离心泵壳体精密铸造数值模拟研究

离心泵壳体铸件外部有9条加强筋、内部有7个叶片,结构复杂。采用分体式蜡模组装工艺实现了蜡模成形,并对离心泵壳体分体式蜡模注射成形工艺进行了数值模拟。通过ProCAST软件对离心泵壳体的流场、温度场、孤立液相区与缩松分布进行了模拟,优化了浇注系统与铸造工艺,提高了离心泵壳体的合格率。     

摆杆铸件的熔模精密铸造工艺实践

采用石蜡-硬脂酸低温模料制造熔模(蜡模),用水玻璃粘结剂制造型壳,精密铸造生产剪羊毛机摆杆铸件,试验研究熔模制造工艺、水玻璃型壳工艺和焙烧工艺的技术参数,为生产合格型壳和精密铸件提供技术保障.     

精铸阀体型壳的临界强度试验与计算

一、问题的提出: 根据生产发展的需要,我厂须生产重达38Kg的精铸阀体,因此提出了型壳实际强度计算问题,即确定保证铸件成形的最小型壳厚度。型壳强度直接与构成型壳的耐火材料,粘结剂,硬化剂及具体工艺参数有关外,还与铸件材质铸件形状、浇注系统有关。在没有高温型壳强度等试验设备的情况下,我厂采用了型壳强度试验法解决了型壳强度定量计算问题。对浇注系统相似的型壳,依次减少型壳层数,找出型壳的临界层数及型壳破坏位置,再根据型壳的破坏情况,进行受力分析,确定出型壳是拉力破坏(胀坏)或弯曲破坏,进而计算与我厂相应工艺,相应浇注系统的型壳临界强度бb。利用这个型壳临界强度     

熔模精密铸造的基础技术面临重大变革（一）——由失蜡法转向D-NSI工艺

熔模精密铸造是目前采用的精密铸造工艺的一种，到目前为止，由于技术引进方面的原因，只采用了用蜡模制壳的失蜡铸造工艺。失蜡铸造是美国军工产业中重要成形工艺之一。日本自美国引进了技术，并作了若干改进，从而确定了制造精密铸件的工艺。