泡沫渣抑制剂在转炉生产中的应用

转炉喷溅是由于碳和氧反应不均衡，瞬时产生大量CO气体逸出以及操作不当等引起，对人员及设备均有危害，应用泡沫渣抑制剂，达到了减少喷溅的目的。经多次工艺试验，优化的抑制剂成分为：CaO〉30％、SiO2〈20％、MgO〈5％，挥发分＋灰分〉30％，粒度20～50mm，加入量2kg／t，减少喷溅量700kg／炉，吨钢可降低生产成本5～10元。     

转炉泡沫渣抑制剂的应用实践

介绍了转炉冶炼中的喷溅原因,分析了转炉喷溅对安全、生产、设备、消耗的影响,探讨了三安炼钢厂对抑制炉渣喷溅的措施与方法。对转炉使用泡沫渣抑制剂进行了探讨、实验,在生产实践中表明:优化枪位控制、加料时机控制、熔池温度控制、提高操作水平、正常合理使用泡沫渣抑制剂可以减少83%左右的喷溅,可以补吹不倒炉直接出钢并获得了较好的溅渣护炉效果,采用该技术工艺为三安创造了显著的经济效益和社会效益。     

炼钢尾渣在260t转炉的应用实践

介绍了鞍钢炼钢尾渣在260 t转炉的利用现状,研究了尾渣的特性和尾渣对转炉脱磷效果、终点氧化性、炉衬侵蚀及溅渣护炉的影响,拓展了尾渣的使用途径。实践结果表明,炼钢尾渣在转炉应用,提高了转炉化渣效果,降低了熔剂消耗,提高了脱磷效率。     

尾渣在转炉炼钢中的应用研究

转炉尾渣经过处理后具有CaO、MgO及FeO含量高、熔点低、孔隙度大的特性。分析了尾渣造渣机理并研究了其在120 t转炉炼钢中的应用。试验中分两批将尾渣加入转炉,首批500 kg尾渣通过顶仓在加废钢前加入炉内,第二批500 kg尾渣在冶炼中期加入。试验结果表明,加料方案能够满足转炉炼钢的要求,并缩短吹炼周期11 s,同时能够更好地维护炉衬,延长转炉寿命;加入转炉尾渣可以替代部分造渣料,降低钢铁料消耗,增加金属铁的收得率。     

渣钢在转炉炼钢中的应用分析

渣钢是钢渣处理后的主要产品之一,过去由于研究不够尚未得到应用.济钢第二炼钢厂在转炉内直接加入渣钢代替废钢进行了生产性试验,分析了渣钢对转炉冶炼和经济效益的影响,对废物的再利用和发展循环经济能起到一定的积极作用.     

泡沫渣在电弧炉炼钢过程中的应用

泡沫渣在电弧炉炼钢过程中被广泛地用作以加快熔炼过程,并且节约电能消耗。泡沫渣技术的关键是渣泡沫化过程中的最佳泡沫厚度,而最佳泡沫厚度又由诸如喷吹频率、焦炭品质、特定喷吹量等喷吹参数和渣的粘度、组成、温度等渣的特性来决定,掌握这些方面,对充分利用泡沫渣技术是非常必要的。针对以上,分别在20t和50t电弧炉上进行了试验。由于在实际的电弧炉炼钢过程中没有准确地测量泡沫厚度的方法,而影响理论泡沫厚度的不同喷吹参数及渣的成份与熔炼电耗息息相关。目前的研究结果与早期实验室条件下所得到的结论相一致,即喷吹参数、渣的粘度、组成（包括FeO含量）、碱度等影响渣的泡沫厚度和泡沫化过程。文章讨论了不同冶炼参数对比不同的泡沫特性以及从中得出节约能耗的最佳途径。     

80t转炉少渣炼钢工艺实践

结合武钢炼钢总厂二分厂80t转炉实际生产情况,通过少渣炼钢条件的理论分析,探索出少渣炼钢工艺的操作特点,并将其应用于指导现场生产。生产实践表明,少渣炼钢工艺在降低渣料消耗、提高金属收得率和热效率方面取得良好的效果。     

石灰石在永钢50 t转炉炼钢中的应用

分析了石灰石在转炉内分解的理论依据,介绍了永钢公司采用石灰石替代石灰造渣的实际应用及效果。     

炼钢过程中的泡沫渣

炼钢过程中熔渣发泡是一种常见现象。本文分析讨论了熔渣的组成、物性、温度以及气体的供应和形成气-渣界面的能量对炼钢渣发泡的影响;熔渣发泡和消泡的机理。在电弧炉冶炼中,发泡熔渣将会起到屏蔽电弧、提高热效率和功率因数、稳定电弧、促进某些冶金反应的进行等作用。     

150t UHP电炉炼钢泡沫渣工艺

天津钢管公司炼钢厂的150t超高功率电弧炉自从1992年6月投产后，一直采用泡沫渣工艺法。现将该炉泡沫渣工艺应用叙述如下。三工艺流程装料，炉料中配焦炭粒10kg／t或配一定量的生铁～通电，第二篮料火炉后（100％废钢法）开始吹氧，用氧量10m‘八、熔化约85％时，从炉顶第5孔加     

挡渣球和挡渣塞技术在转炉炼钢的应用

介绍了档渣球和挡渣塞技术在转炉炼钢的实际应用，有利于降低原材料消耗、增加企业效益。     

260 t转炉负能炼钢生产实践

结合鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉的能耗情况,对涉及煤气回收、蒸汽回收、电耗、气体介质消耗的相关设备、工艺和管理进行了研究和优化.通过采取优化煤气回收连锁条件、优化蒸汽回收系统、优化电耗管理方式和开发高效氧枪等措施,取得了较好的效果,转炉炼钢工序能耗由-16 kgce/t降至-20 kgce/t.     

60t转炉-60t LF冶炼GCr15轴承钢氧含量的控制

石钢采用60 t转炉-60 t LF-150 mm×150 mm方坯连铸工艺生产GCr15轴承钢。工艺实践表明,采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0.30%;改进工艺控制转炉出钢下渣量;LF精炼时采用CaO-SiO₂-Al₂O₃高碱度渣;连铸时钢包到中间包采用套管和吹氩保护,中间包水口使用密封垫,有效地控制了钢中的氧含量。统计表明25炉轴承钢氧含量为(6.5~11.9)×10^-6,平均氧含量为10.2×10^-6。     

济钢转炉钢渣热闷技术的开发应用

为解决钢渣喷水冷却存在的扬尘大、污染严重、粉碎难等问题,设计开发了利用钢渣余热的闷渣技术。依据产渣量设计了闷渣坑个数、装渣量、闷渣时间等闷渣基本参数,通过对转炉渣冷却时间、闷渣水压力和闷渣水流量的探索与优化,实现了全部钢渣的粉化。     

石横特钢60t转炉负能炼钢实践

通过分析炼钢工序消耗的能源介质和回收能源组成,相应采取了一系列关键节能技术,实现了吨钢－15．033kg标煤负能炼钢的目标。这些关键技术包括,炉口微差压自动调节和“降罩操作”,煤气成分自动分析检测控制及稳定煤气发生量的音频化渣技术,以提高转炉煤气回收量;湿式变压蓄热器设备及烟道热喷涂技术以增加蒸汽回收;优化氧枪喷头参数设计,降低冶炼氧耗;采用钢包脱硫技术,减少精炼电耗;采用新型砌筑技术,降低煤气消耗等。     

宝钢转炉少渣炼钢的实践

叙述了宝钢300t转炉少渣炼钢工业性试验及少渣条件下锰矿还原的试验结果。试验结果表明：转炉生石灰单耗达到11．3kg／t，轻烧白云石单耗达到6．3kg／t，锰矿加入量大于8kg／t，平均锰回收率达到50％以上。此外，分析了转炉少渣吹炼的冶金效果和工艺制度。     

150 t转炉炼钢工艺参数优化研究与应用

为进一步改善唐钢第一钢轧厂转炉经济技术指标、降低冶炼成本,通过对转炉氧枪喷头参数、底吹系统、造 渣制度及喷溅控制进行了深入研究,通过工艺优化及技术改进等方式,转炉钢铁料消耗、石灰消耗、终渣FeO质量 分数、喷溅率等指标得到了明显改善。     

副枪技术在莱钢120 t转炉上的应用

介绍了莱钢120 t转炉副枪的应用情况,莱钢炼钢厂通过不断优化数学模型和完善修改各项规程制度使副枪运行得到了稳定,基本上取消了转炉倒炉作业,并对转炉炼钢工艺操作进行了优化。转炉各项指标得到了一定的提高,碳温双命中率达到了90%以上,冶炼周期平均缩短了4 min,转炉生产能力提高了10%,钢铁料消耗降低11 kg/t(钢)。同时降低了耐材消耗,提高了钢水质量、稳定了钢水成分,为开发优质品种钢创造了有利条件,实现了从经验炼钢到智能炼钢的转变。