IC10单晶高温合金叶片荧光渗透检测的缺陷显示

对IC10单晶高温合金导向叶片荧光渗透检测的缺陷荧光显示进行了分析,确定了缺陷性质主要为显微疏松缺陷;通过对比试验获取了航空发动机涡轮叶片常用的渗透检测灵敏度等级和方法的特点和区别。试验结果表明:采用后乳化荧光渗透检测法对IC10单晶高温合金导向叶片缺陷的检出更为合适。     

空心风扇叶片榫头裂纹原因分析

空心风扇叶片振动疲劳试验后在榫头表面出现裂纹。通过外观检查、断口宏微观分析、表面检查、成分分析、组织和硬度检测等试验,对裂纹性质和产生原因进行了分析研究。结果表明:叶片榫头表面裂纹为微动疲劳开裂,叶片与夹具间产生的微动磨损是导致该叶片过早萌生疲劳裂纹的主要原因,而产生微动磨损与叶片榫头的几何特征、夹具与其配合状态及榫头部位未采用表面处理措施有关。     

GH2696合金叶片荧光显示缺陷分析

<正>GH2696合金是一种以Fe-25Ni-12Cr为基体的高温合金,用少量的钛、铝、钼和微量的硼综合强化,在650℃以下具有高的屈服强度和持久、蠕变强度,以及良好的高温弹性性能、抗燃气腐蚀性能和加工塑性。适合于制造在650℃以下长期工作的涡轮和压气机叶片等。针对GH2696合金叶片在荧光探伤过程中发现多件存在荧光点状显示缺陷的问题,     

IC10合金TLP扩散焊接头组织与强度分析

IC10合金是Ni3Al基金属间化合物材料,对该材料的过渡液相(TLP,transient liquid phase)扩散焊试验进行分析.结果表明,采用合适的中间层和焊接工艺,IC10合金TLP扩散焊接头组织与基体相同,由γ γ'网状组织和少量碳化物组成,接头980℃持久强度超过128MPa,达到基体强度的80%以上.TLP扩散焊接头经过高温长时间使用后,接头室温、高温抗拉强度与基体更接近;室温抗拉断口以准解理形貌为主,高温抗拉断口以韧窝形貌为主.     

宽厚板边部黑线缺陷分析与控制

针对包钢宽厚板边部黑线缺陷进行了分析研究,通过坯角钻坑跟踪轧制试验表明钢板边部黑线是由铸坯角部在轧制过程中折叠产生。过程控制分析与实践表明,通过减小出加热炉后铸坯上下表面温差,可减少该缺陷向钢板内部延伸的程度,减小初轧到精轧之间的钢板边部与内部的温差,可提高精轧过程对边部黑线的焊合效果。对铸坯角部进行处理,使铸坯角部接近弧形,可减轻该缺陷的产生。同时可根据产品规格合理安排投料铸坯断面,尽可能将展宽比设计到最低,以达到通过正常钢板切边量将钢板边部黑线缺陷切除的目的。     

镀锡板冲压黑线缺陷的成因分析与改进

利用扫描电子显微镜、能谱仪、电化学工作站分析了化工喷雾罐顶盖冲压黑线及镀锡基板的缺陷形貌。结果表明,喷雾罐顶盖黑线处已裸露铁基体,且部分部位被氧化,镀锡板针状黑点或短线状黑点处的锡层已被破坏和氧化。利用电化学法脱去锡层,观察基板形貌,发现针状黑点对应的基板部位存在缺陷,而短线状黑点对应的基板部位未见异常。可以推断冲压黑线是由于镀锡板锡层因基板缺陷或擦伤而遭到破坏,经冲压变形后加剧铁基体裸露在外的程度导致形成黑色短线。为此,提出了相应的改进措施,避免了缺陷的产生。     

IC10与GH3039高温合金的真空钎焊

采用Co50NiCrWB钴基钎料及Rene’95高温合金粉末对IC10与GH3039高温合金进行了真空钎焊及大间隙钎焊。试验结果表明,采用Co50NiCrWB钎料及Rene’95高温合金粉末在1180℃／30min规范下钎焊IC10与GH3039高温合金,可获得致密完整的IC10／GH3039钎焊接头及大间隙钎焊接头,接头在900℃下的拉伸性能和持久性能均超过GH3039母材水平,拉伸和持久试验时,断裂都发生在GH3039母材中。     

IC10合金热机械疲劳性能与寿命预测

600～1 100 ℃时对IC10合金进行同相位、反相位、135-相位和-135-相位的应变控制热机械疲劳实验.发展了一种三参数幂函数能量方法的寿命预测方法,并用于材料的热机械疲劳寿命预测.对Manson-Coffin方程、拉伸迟滞能模型(Ostergren)、基于微裂纹扩展模型的能量方法和三参数幂函数能量方法热机械疲劳寿命预测能力进行评估,结果表明:材料的热机械疲劳应力-应变滞后回线的形状与温度-机械载荷之间的相位角有关;温度-机械载荷之间的相位角对材料的热机械疲劳性能有一定的影响;三参数幂函数能量方法物理意义明确,形式简单,寿命预测结果分布在2倍的分散带内,可以用来预测IC10合金的热机械疲劳寿命.     

DZ4、DZ22定向合金叶片的再结晶分析

对不同寿命的DZ4、DZ22合金叶片进行了解剖分析。结果表明,由于加工工艺的不同,叶片的不同部位再结晶厚度不同,再结晶晶粒沿枝晶轴的生长速率大于沿枝晶间的生长速率。枝晶间的再结晶组织为胞状结构,再结晶组织在叶片的使用过程中没有进一步长大,但存在晶界宽化现象,并有颗粒状碳化物析出。     

B10合金管材焊接裂纹原因分析

通过化学成分分析、力学性能复验、金相组织分析、能谱分析、断口扫描等方法对B10合金管材焊接裂纹进行了分析。结果表明,焊接裂纹为管材局部杂质元素(氧)含量超标,在热循环条件下,焊接热影响区粗大晶粒晶界上的低熔点共晶体重新熔化并聚集,降低了合金的高温强度和塑性,在焊接应力的作用下产生的。严格控制原材料和焊接过程中氧、硫、磷、铅、铋等杂质元素的含量,可有效降低因低熔点共晶体热偏析引起的焊接热裂纹。     

DZ125合金涡轮叶片荧光缺陷分析及解决方法

通过扫描电镜对产生荧光缺陷的叶片铸件的显微形貌和化学成分进行分析,确定了叶片荧光显示缺陷是由合金及外来碳元素与型壳材料发生反应产生的。通过降低浇注温度和完善型壳焙烧工艺,消除了铸件表面的冶金缺陷。     

Al-Si-Mg-Mn合金型材氧化物夹杂缺陷的原因分析

针对Al-Si-Mg-Mn合金型材中发现有异物掉落缺陷的问题,采用光学显微镜、扫描电镜及EDS分析研究缺陷的形貌和组织.研究结果表明:该异物为氧化铝夹杂,是由于在熔炼和铸造过程当中,铝合金熔体表面与空气接触,并重复发生高温氧化反应而形成氧化膜,这些氧化薄膜浮在熔体表面,不分解且不易溶于熔体,当操作不当时,浮在熔体表面的...     

Hf对定向凝固高温合金IC10瞬时液相扩散连接接头组织性能的影响

采用以母材为基,B,Hf为降熔元素的中间层合金对Ni3Al基高温合金IC10进行瞬时液相扩散连接(TLP),研究了不同Hf含量的中间层对接头焊缝组织演变和力学性能的影响,并探讨了组织与性能之间的联系。结果表明,焊接接头的典型组织有2种:EZ区和SZ区。在连接区未出现硼化物析出的扩散影响区。随着中间层Hf含量的增加,焊缝ASZ区硼化物和碳化物共生组织形态向冰糖块状发展;随着焊接温度的升高,冰糖块状共生组织又向树枝状和鱼骨状过渡,常温拉伸性能都逐步恶化;当等温凝固未完全完成时,接头常温抗拉强度由ASZ区大小和性质决定。     

SPHC原卷边部黑线缺陷的分析与改善

针对用户提出的SPHC原卷边部黑线缺陷质量异议,分析了SPHC原卷产生边部黑线缺陷的原因。根据生产实际情况,通过调整粗轧立辊负荷等措施,控制了钢卷边部黑线缺陷距边部的距离,减轻了边部黑线缺陷的严重程度,满足了用户的使用要求。     

LY10合金铆钉产生粗大晶粒原因分析

本文通过对LY10合金线材及其所制铆钉的生产工艺和热处理制度的研究,确定了铆钉产生粗大晶粒是由固溶处理保温时间过长的二次再结晶引起的。     

LD31合金挤压“堵模”原因分析

通过金相和断口检查,分析了LD31合金挤压生产中引起“堵模”的内、外部因素。指出铸锭加热温度过高、模具不良和铸锭内存在成簇的硬性夹杂物是导致”堵模”的主要原因。     

钼合金板面“桔皮”、“斑纹”缺陷的检验分析

一、前言在MO—0.5Ti、TZM合金板材生产中,曾于热轧工序发现板面局部出现“桔皮”,如图(1);而在冷轧阶段板面局部产生“斑纹”,如图(2);此缺陷随着进一步加工会造成起皮或开裂现象。为查明该缺陷形成原因,仅做如下分析:     

厚规格镀锌带钢表面短黑线缺陷成因分析与对策

针对某厂1 550 mm冷轧镀锌产线厚规格镀锌带钢表面出现短黑线缺陷问题,通过折弯试验和24 h盐雾试验对锌层的附着性和耐蚀性进行研究,采用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)对厚规格镀锌板表面的短黑线缺陷形貌以及成分进行分析。结果表明：厚规格镀锌带钢入锌锅温度偏高,导致锌液温度升高,增加铁损,形成锌渣,锌渣由带钢带到塔顶转向辊遇冷凝结到辊面,形成结瘤;转向辊辊径小、带钢张力大,导致带钢对转向辊的压紧力大,带钢经过转向辊时表面被擦划伤,使得缺陷处镀层减薄,被氧化而呈现出短黑线缺陷形貌。通过采取降低带钢入锌锅温度,减小锌锅沉没辊和塔顶辊区间的张力,增大镀后塔顶转向辊辊径,在转向辊表面增加耐磨耐高温的包布等有效措施,使极限厚规格镀锌带钢表面短黑线缺陷得到明显改善。     

Cu-Cr-Zr合金铸锭铸造缺陷产生原因与防止措施

铸锭的铸造质量对合金的使用性能有重大影响,Cu-Cr-Zr合金常见的铸造缺陷包括缩孔、气孔、裂纹、偏析、冷隔和铜豆等。通过对比不同工艺条件下铸锭的微观组织,讨论了熔铸工艺参数以及模具预处理状态对Cu-Cr-Zr合金铸锭铸造质量的影响,并分析了较高含量合金元素所造成的枝晶偏析以及成分偏聚对合金性能的影响。分析了铸造缺陷的产生原因及其对合金性能的影响,介绍了防止常见铸造缺陷的措施和工艺方法。     

WP10H气缸盖表面缺陷原因分析及对策

针对WP10H气缸盖生产过程中出现的表面缺陷,通过解剖缺陷位置,利用光学显微镜及光谱分析仪对表面缺陷的类型和成因进行分析,认为该表面缺陷为缩陷。结合WP10H气缸盖生产工艺,分别从原辅材料、化学成分、浇注温度、型砂及砂芯刚度、产品结构等方面分析了铸件表面缩陷的原因。生产实践表明,通过控制原材料质量、优化碳当量、调整浇注温度、加强型砂和砂芯刚度、优化产品结构等措施可有效预防表面缩陷缺陷的产生。