连铸窄板坯角部横裂的成因及对策

通过对武钢第三炼钢厂3号连铸机生产窄规格连铸坯时角横裂缺陷的形成原因进行分析,从二冷制度、连铸操作和设备状况方面提出了改进措施,使该类缺陷得到了有效控制.     

低碳钢连铸板坯角部横裂的控制

从连铸工艺和设备精度等方面分析了低碳钢Q235B铸坯表面角部横裂缺陷产生的原因,并进行了优化。通过实施二冷区主体弱冷的冷却策略及配水方案、优化铸机扇形段喷嘴布置方式以及严控钢种硫元素含量等措施,铸坯角部横裂缺陷率由10%降低至1.5%,提高了铸坯表面质量。     

Q345A连铸板坯角部裂纹形成机理研究

通过对Q345A钢高温力学性能的测试以及对铸坯裂纹处AlN、TiN析出物的鉴别，分析了连铸板坯角部裂纹形成过程．提出了消除裂纹的工艺措施。     

连铸厚板坯角部横裂纹的成因与预防对策

分析了连铸厚板坯表面角部横裂纹产生的机理,对工艺、设备、操作等进行技术攻关后,铸坯表面质量得到改善,基本解决了铸坯角部横裂问题。     

连铸板坯角横裂缺陷分析与控制

从包晶反应、第二相质点析出、矫直温度控制、设备精度等方面分析了铸坯角横裂缺陷产生机理。通过从钢水S、N含量的控制、铸坯角部温度及铸机设备精度控制等方面入手,对炼钢连铸生产工艺进行了优化改进,使得铸坯矫直温度得以提高,从而达到对铸坯角横裂缺陷控制的目的。     

低碳钢连铸方坯角部横裂形成分析和控制工艺

兴澄特钢300mm×320mm低碳钢铸坯酸洗后,可观察到铸坯角部振痕波谷处的横向裂纹,其长度为10～30mm,最大宽度达2mm。生产实践表明,当SA-210系列锅炉钢(%:0.13～0.25C、0.45～1.10Mn)的[Alt]从0.009%增加至0.021%时,铸坯角部横裂纹指数从0.03增加到2.64。因微量钛能改善钢在较低变形速率下的热成型性,钢中加微量钛,可以明显减少铸坯角部横裂纹的产生。通过控制加Al量使[Alt]≤0.010%,加Ti使[Ti]≈0.02%,同时采用提高钢水流动性和铸坯矫直温度≥900℃等措施,避免了SA-210C钢的铸坯角部横裂纹的产生。     

Nb-V-Ti微合金低碳钢Q550D 250 mm×1820mm连铸板坯角部横裂纹的控制工艺

分析了Q550D钢(/%:0.15C,0.25Si,1.40Mn,≤0.010P,≤0.002S,0.03Nb,0.06V,0.015Ti,0.020Alt)连铸板坯角部横裂纹,得出角部横裂纹产生于结晶器内,并进一步扩展于二冷区,另外,在弯曲段(Ⅲ脆性区)外弧铸坯受拉应力,也是造成外弧角部横裂纹产生的重要原因。通过降低结晶器宽面水流量200 L/min,窄面20 L/min,对弧精度从±0.5 mm提高至±0.3 mm,振幅和振频分别从4~5 mm和130~136 opm改进至3.6~4.5mm和140~146 opm,结晶器锥度从0.9%~1.0%增至1.0%~1.1%,二冷工艺由边部自然冷却改进为喷嘴冷却,钢中氮含量由≤60×10~(-6)降至≤40×10~(-6)等工艺措施,角部裂纹发生率大幅度降低。     

M510L板坯角部横裂原因及二冷工艺优化

通过利用汽车大梁钢M510L的高温力学性能,对马鞍山钢铁股份有限公司2号板坯连铸机二冷工艺进行了优化,提高了M510L的高温延性,同时弯曲矫直时尽量避开脆性敏感区;通过优化二冷配水、保证扇形段对弧精度及辊缝控制精度,改善了板坯角部质量,使M510L板坯角部清理率由95%下降至15%。     

连铸板坯角部横裂纹成因探析

针对连铸坯角部发生横裂纹问题,采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪及化学分析等,并结合现场生产工艺,查明了板坯振痕深度深以及结晶器冷却过强等是裂纹产生的原因。在此基础上,通过优化连铸保护渣、控制液面波动、适当降低结晶器冷却强度及调整结晶器振动参数等手段,有效地降低了连铸坯角部横裂纹的产生。     

低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹的控制

为了减少低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹,鞍钢股份有限公司炼钢总厂从优化钢水合金成分和优化LF-连铸工艺操作两方面采取措施后,低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹率从45.5%降至31.8%,横裂纹尺寸从5~15 mm降至3~8 mm,铸坯质量得到改善。     

Q345B钢板坯角部横裂纹成因分析

用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪分析了某钢厂Q345B钢板坯角部横裂纹的特征和成因。结果表明:裂纹是由沿奥氏体晶界析出的MnS复合析出物和先共析铁素体膜造成的。铸坯凝固过程中,微细硫化锰沿奥氏体晶界析出,当铸坯表面温度降低到奥氏体向铁素体转变温度范围时,微细硫化物促进膜状先共析铁素体的形成,受到矫直应力作用时,应力主要集中在膜状铁素体相上,并在硫化物周围形成微孔,微孔聚合导致裂纹的形成。     

微合金化钢连铸坯角部横裂纹形成机制

为研究微合金钢连铸坯角部横裂纹缺陷形成机制问题,从理论上研究了连铸过程第二相粒子的析出行为,并在板坯连铸生产中进行“卧坯”试验。研究结果表明：X65管线钢中碳氮化钛、碳氮化铌、氮化铝的开始析出温度分别为1508、1123、1165℃,析出峰值温度分别为1360、870和840℃;“卧坯”试验发现结晶器内及垂直段无裂纹,在距弯月面3270mm处,即对应于弯曲开始后710mm开始出现多处外弧横裂纹,而弧形段内无内弧裂纹,在弯曲段铸坯角部温度处于钢的第Ⅲ脆性区,同时外弧受拉应力,这是造成外弧角横裂产生的主要原因。     

攀钢低合金钢板坯角横裂缺陷的控制技术

分析了结晶器液面波动、结晶器锥度、结晶器冷却制度、连铸保护渣、二冷制度等连铸工艺对低合金钢板坯角部横裂纹缺陷的影响,在此基础上,提出了改善板坯角部横裂纹的有效措施,即稳定结晶器液面、优化结晶器锥度、弱化结晶器冷却和连铸二次冷却,改进连铸保护渣等.研究结果经实施应用,明显减轻了板坯角部横裂纹缺陷,消除了因低合金高强度钢连铸坯角部横裂纹缺陷引起的热轧板卷边裂缺陷.     

Analysis on Surface Longitudinal Cracking of Q345D Slab

The surface longitudinal cracking of peritectic steel Q345D slab was studied by means of metallographic microscopy and scanning electron microscopy. The results show that the surface longitudinal cracking is caused by the shell repeatedly tearing and healing under the action of stress, which is due to disruption of the steel matrix continuity with inclusion aggregation on the shell surface. The relative precautions of reducing the cracking are raised according to the practical situation.     

Q345 H型钢焊接开裂原因分析

材质为Q345的热轧型钢在焊接过程中出现了开裂,导致了构件的报废。从焊缝组织成分、焊缝内应力、定位焊缝焊脚尺寸3个方面进行了分析,确认施焊过程中定位焊缝位置选择不正确、焊脚尺寸过小造成焊缝内部严重质量缺陷,从而导致焊缝开裂。     

含硼钢板坯边角裂纹的成因与控制

 采用金相显微镜、扫描电镜和Gleeble-3800热模拟试验机分析了含硼微合金化钢板边角部表面裂纹的形成原因。发现二冷矫直区铸坯内弧边角部温度位于该钢种第3脆性温度区间内,拉速较低和二冷水表及喷嘴布置不合理导致了内弧两边角部温度较低。采用提高拉速、遮挡矫直区铸坯角部喷嘴和适当降低二冷水表等“热行”方法后,结合调整动态轻压下参数使得铸坯角部温度明显提高,铸坯的边角裂纹和内部质量均得到显著改善。     

板坯表面横裂纹机理研究及改进措施

结合济钢中厚板厂炼钢工序的实际生产工艺过程,对连铸板坯表面横裂纹形成机理进行了分析,并提出了窄成分控制、控制钢中N含量、优化二冷配水系统、保证设备工艺参数、控制非稳态浇注等改进措施,实施后取得了良好效果。