基于AnyCasting的齿轮泵壳体金属型铸造工艺优化

利用AnyCasting软件对铸件原工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,模拟结果表明内浇口充型速度为60 cm/s时,金属液充型平稳,但内浇口附近局部过热;内浇口充型速度为100 cm/s时,金属液有紊流产生,但内浇口附近局部过热消失。实际生产中给出以下改进措施:1)采用先慢后快的充型速度;2)在凝固阶段金属芯通水冷却。采用新的铸造工艺方案后,铸件内部缺陷基本消失。     

基于CAE分析的铝合金基座压铸工艺优化设计

在铝合金基座压铸件开发过程中,利用华铸CAE软件对设计的压铸工艺方案进行充型模拟分析及优化。结果表明,原始方案一个内浇口的金属液充型方式易导致铸件型腔底部和顶部圆筒处出现卷气和夹渣等现象。增设一条辅助内浇口的优化方案充型过程较为合理,可以避免铸件底部和顶部圆筒处出现卷气和夹渣等缺陷。实际生产中铸件的合格率在98%以上。     

铝合金箱体件砂型铸造工艺设计及模拟分析

根据铝合金箱体两侧质量要求高的特点,考虑铸造工艺要求,对铸件进行铸造工艺设计;运用数值模拟软件Anycasting对铸件充型过程和凝固过程进行模拟,分析其可能产生缺陷的位置和原因;在此基础上,对铸件的铸造工艺方案进行优化,确定了合理的浇口、冒口、冷铁的位置,达到消除铸件内部的缺陷目的,最终得到合理的砂型铸造工艺方案。     

镁合金变速箱罩体压铸充型过程模拟与优化

介绍了某汽车新型变速箱壳体的结构特点及工艺要求,运用华铸CAE软件对镁合金变速箱罩体的压铸充型过程进行了模拟与工艺优化。通过修改铸件的分型面,调整浇口总截面积大小、浇口数量及各浇口截面积的大小比例,以及根据分析结果合理安排排溢系统的位置,可明显改善原有工艺方案中的卷气、充型不平稳、铸件内部存在纵向低温区以及氧化夹杂等缺陷。     

支撑板的铸造工艺设计与优化

对支撑板进行了铸造工艺方案的设计,并用UG软件对铸件进行了三维建模,然后用Anycasting铸造模拟软件对支撑板的充型和凝固过程进行了模拟.初始工艺模拟结果表明:在铸件正对内浇口的不通槽部位出现缩松、缩孔缺陷.通过加大冒口尺寸的方法进行优化设计,有效地消除了铸造缺陷,获得了较为合理的铸造工艺方案,能为实际生产提供参考.     

基于Flow-3D的ES6W水泵壳体压铸工艺设计及优化

根据水泵壳体的结构特点和品质要求,设计了水泵壳体压铸工艺方案。利用Flow-3D软件对初始工艺方案的充型及凝固过程进行数值模拟,分析了初始工艺方案产生缺陷的部位和原因。针对这些问题,采取了扩大内浇口和在缺陷严重的部位添加溢流槽的方法,设计出了优化方案。模拟结果显示,优化后的工艺使铸件上的卷气显著减少,提高了铸件品质,满足了使用要求。     

基于CAE分析的高锰钢履带板铸造工艺优化设计及生产实践

根据履带板铸件的结构特点,进行铸造工艺设计与优化。利用NX软件对履带板进行实体造型,并应用芸峰CAE软件模拟铸件的充型及凝固过程。结果表明,初始的单浇口-单冒口方案中金属液的充型方式容易使履带板的两端边缘形成卷气和夹渣缺陷。同时,由于单冒口的补缩作用不足容易使履带板的缺陷聚集于内部。通过增加内浇道的数量、改进补缩措施,使得充型过程更加均匀、稳定,凝固过程更加有序,有效控制了铸件缺陷。采用优化后铸造工艺生产履带板,减少了履带板铸件的气孔和夹渣缺陷,同时验证了模拟结果的正确性。     

铝合金底座铸造工艺数值模拟研究

利用传统方法设计了铝合金底座铸造工艺,并用数值模拟软件Any Casting对该工艺进行了模拟。结果表明,铸件在凝固过程中存在收缩铸造缺陷,对铸造工艺进行优化并再次模拟,缺陷转移到了冒口中,其充型过程平稳,满足了铸件的技术要求。     

基于流场优化的熔模铸钢件缩孔缺陷改善

某大型熔模铸钢件试制过程中出现了严重缩孔缺陷,通过仿真分析发现金属液充型顺序不合理是导致铸件产生缩孔缺陷的主要原因。为消除浇口根部缩孔缺陷,基于流场优化法改进了工艺方案。流场模拟结果看出,优化方案充型合理,实物验证缩孔消除。基于这一缺陷改善经验,对前期生产中浇口根部出现严重缩孔缺陷的另一产品进行了工艺优化,改善充型过程,经批量生产验证,缩孔缺陷完全消除。     

ZL101A铝合金支架的铸造工艺优化

铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。     

ES11ZD上盖压铸工艺设计及数值模拟优化

分析了ES11ZD上盖的结构,设计了初步的压铸工艺方案,并使用Flow-3D软件对初始方案进行数值模拟。铸件充型过程的温度场模拟分析表明,初始设计符合充填规律且温度分布合理;根据卷气分布情况,可知在细圆筒处易出现气孔。因此对初始方案增加溢流槽的体积,模拟结果显示卷气减少,但内浇口附近仍然有卷气。在内浇口与型腔的连接处添加倒圆角,减少了内浇口附近的卷气。根据优化工艺进行实际生产,铸件表面光滑、缺陷较少。     

安装架石膏型熔模铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast软件对安装架石膏型熔模铸造工艺进行了充型和凝固过程的数值模拟,预测了铸件缺陷可能存在的位置。模拟结果显示,铸件法兰部位存在缩松、缩孔缺陷。根据缺陷的位置及形成原因,对初始工艺方案的浇注系统进行了优化,再次进行充型、凝固过程模拟。结果表明,优化的浇注系统能够减少铸造缺陷,使用优化工艺生产出的铸件满足HB962-2005标准要求。     

铝合金变速箱低压铸造充型与凝固的仿真及优化

以A356铝合金变速箱铸件为例,采用三维绘图软件Solidworks对变速箱进行3D造型,运用Pro CAST软件对其预定工艺的低压铸造充型和凝固过程进行了仿真。根据铸件充型的仿真结果,发现在充型过程中金属液面前沿出现参差不齐的现象。经验证分析这种现象主要是由于浇注系统设计不合理造成的。改变浇口位置后,金属液充型平稳。在铸件凝固后发现,在预定工艺中,变速箱上边缘以及浇口处产生了缩松缩孔的铸造缺陷,这是浇注温度过高引起的。根据仿真结果,进行了工艺优化,将浇注温度降低到700℃,再次进行铸造过程的仿真,发现缺陷得到了有效控制,铸件的质量获得明显改善。     

轴承机匣熔模精铸过程模拟

对轴承机匣铸件进行熔模铸造工艺方案设计,并采用Procast数值模拟软件模拟了铸件的充型凝固过程,观察了凝固场及金属液流态的变化情况,预测了疏松缩孔缺陷存在的位置。根据模拟结果,提出铸件优化工艺方案。结果表明,优化后的工艺方案,其充型过程金属液流态平稳,合理的放置冒口及控制冒口尺寸可增大有效补缩距离,减少缺陷,并通过模拟与试验的论证,获取高质量铸件。     

ZL101A后罩架砂型铸造工艺设计及优化

采用传统的砂型铸造方法对后罩架的工艺进行了设计。利用View Cast软件对铸件充型、凝固过程进行数值模拟,预测铸件可能产生缺陷的位置,分析了缺陷产生的原因,对初始工艺方案进行优化。结果表明,充型过程平稳,凝固过程有序,但铸件厚壁处存在缩孔、缩松缺陷。优化后的铸造工艺能够消除缩孔、缩松缺陷,从而获得合理的工艺方案。实际生产的铸件,力学性能满足使用要求。     

基于MAGMA的汽车变速箱顶盖的压铸工艺优化

以汽车变速箱顶盖为例,运用MAGMA软件,并结合正交试验,对汽车变速箱顶盖压铸工艺的充型、凝固过程进行了数值模拟。根据模拟结果,预测铸件在实际生产中可能产生的缺陷的种类、大小、位置及发生时间,提出工艺改进方案,确定最优工艺,同时进行试制。运用X射线实时成像技术对铸件缺陷进行验证。结果表明,MAGMA软件可以较为准确地模拟铸件的充型、凝固过程,并预判铸件缺陷的发生概率。     

基于ProCAST的124D型主泵泵壳铸造工艺设计及优化

以"华龙一号"124D型主泵泵壳为研究对象,对铸件材质和结构特点进行分析并设计砂型铸造工艺方案,运用UG软件绘制泵壳铸件三维模型,结合铸造模拟仿真软件Pro CAST对铸件充型以及凝固过程进行数值模拟,对缩孔缩松缺陷分析后对铸造工艺进行优化,最终获得了铸件内部无宏观缩孔缩松缺陷,质量符合要求的铸造工艺方案。     

铝合金支架压铸浇注溢流系统设计

根据铝合金支架压铸件的结构特点,对其进行了浇注溢流系统设计。利用华铸CAE软件模拟了铸件充型和凝固过程,基于模拟结果,在中间增加一条较小的浇道,并在型腔底座最后充型部位附近模体上加开窄小溢流槽。优化工艺生产的支架铸件缺陷明显减少,浇注溢流系统的优化设计取得了较好效果。     

铝合金盘状零件离心铸造成形过程数值模拟及实验研究

运用ProCAST铸造仿真软件对离心铸造盘状零件充型和凝固过程进行数值模拟,研究了铸件可能产生的缺陷及位置,分析了缺陷产生的原因并优化铸造工艺。通过减少内浇口的数量,提高模具温度,减少热量散失,可以形成盘状零件的顺序凝固,有利于铸件质量的提高。试验表明,模拟结果与试验结果相吻合。     

基于ProCAST风力发电机轴承座铸造工艺模拟及优化

以风力发电机轴承座为研究对象,对风力发电机轴承座铸件进行铸造工艺设计,应用有限元软件ProCAST对轴承座的铸造过程进行模拟,反映了铸件充型和凝固过程的实际情况,预测了铸件缩孔、缩松缺陷产生的部位。根据模拟结果,分析缺陷产生原因,对铸件的铸造工艺方案进行优化。结果表明,优化方案有效地减少了缩孔、缩松缺陷,降低了废品率和生产成本。