基于CAE分析的铝合金基座压铸工艺优化设计

在铝合金基座压铸件开发过程中,利用华铸CAE软件对设计的压铸工艺方案进行充型模拟分析及优化。结果表明,原始方案一个内浇口的金属液充型方式易导致铸件型腔底部和顶部圆筒处出现卷气和夹渣等现象。增设一条辅助内浇口的优化方案充型过程较为合理,可以避免铸件底部和顶部圆筒处出现卷气和夹渣等缺陷。实际生产中铸件的合格率在98%以上。     

基于CAE的油底壳压铸工艺优化

油底壳作为汽车发动机的重要零部件,形状复杂且尺寸较大。在实际压铸生产时,油底壳内部易产生缩松、缩孔缺陷,致使其合格率较低。利用ProCAST软件对油底壳压铸工艺进行CAE模拟,优化工艺参数,主要研究了压射速度和浇注温度对缩松、缩孔缺陷的影响。最终结合实际,调整压铸工艺参数进行生产验证,以压射速度为3.0m/s,浇注温度为660℃进行生产,可以得到品质良好的油底壳。     

CAE模拟在汽车发动机过滤器压铸中的应用

由于汽车发动机的某些铝合金压铸零件密封要求比较高,复杂而壁厚不均的内部结构经常导致该类零件存在泄漏问题,造成零件比较差。以某汽车发动机中的过滤器的品质改善为例,以减小铸件缺陷缩孔和气孔为目标,对修改浇注系统与冷却系统的虚拟试验设计。运用Magma soft软件模拟,优化工艺方案,结果表明,改善方案对降低缩孔与气孔缺陷效果明显,零件的内部品质得到明显提高。     

基于CAE的轴箱铸造工艺分析及优化设计

近年来,随着精确模拟系统软件的出现,将铸造工艺设计的各种因素综合起来,形成一种高效、高精度的通用工艺设计方法已经成为可能。这种方法能够处理很多难题,并且由于该方法自动化程度很高,即使经验较少的铸造人员(如新的铸造工程师)也能高效设计铸造工艺。过去,一些工厂往往由于经验丰富的设计师退休而产生很大问题,而自动设计方法的使用会大大降低这种冲击。     

基于CAE分析的底座注射模设计

分析了塑料天线底座的结构特点,使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用Pro/E软件完成了模具设计。模具采用潜伏式浇口、提升装置的抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构合理。     

基于CAE技术的汽车转向管柱支架压铸工艺分析

以镁合金汽车转向管柱支架为研究对象,设计了三种浇注系统。使用Flow-3D软件模拟分析了这三种方案,扇形浇注系统效果最优。通过正交试验优化得出,在浇注温度680℃,模具温度220℃,压射速度4.5 m/s参数下,镁合金转向管柱支架压铸件质量最佳。使用优化后的工艺参数进行实际生产,证明转向管柱支架压铸件性能符合要求。     

基于ProCAST的底座压铸充型模拟与工艺优化

设计了铝合金底座压铸件的浇注系统,利用ProCAST软件进行了充型凝固过程数值模拟,用模拟结果修正了浇注系统并给出优化后的工艺参数:浇注温度为610℃,模具预热温度为180℃,压射速度为2m/s。设计并制造出底座压铸模具,生产出合格的底座压铸件,验证了模拟结果的正确性。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷.根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量.     

基于CAE的铝合金标准试样的压铸工艺方案优化

压铸工艺方案的合理性对标准压铸试样的力学性能具有重要影响。采用Flow-3D软件对现有推荐的标准试样压铸工艺方案进行了模拟分析和优化;同时设计和优化了适于高真空压铸的工艺方案。结果表明,现有的压铸工艺方案在低速充填阶段时,试样内浇道附近的横浇道中会出现金属液回流卷气现象。将直浇道与横浇道的过渡圆角加大到30mm时,该回流卷气现象明显减小。改用锥形横浇道并辅以缓冲包结构时,回流和卷气部位则移至两端的缓冲包附近,可避免卷气的金属液进入试样型腔中,有利于铸件品质的改善。采用在试样溢流槽侧面设置排气道时,能有效消除不同试样间排气道的封闭现象,从而保证后充填试样有足够的排气时间,有利于铸件内部品质的提高。     

基于CAE的铝合金变速箱支架压铸工艺设计及优化

针对汽车变速箱支架结构设计了压铸工艺,使用数值模拟软件对初始方案进行模拟分析。结果表明,铸件充型平稳,排气顺畅,卷气及夹渣都已排入渣包内。但是对试制产品进行CT检测,发现部分区域气孔超过规定要求。结合压铸实际情况,修改相关参数再次进行模拟分析,发现铸件左侧出现铝液对铸件包卷的倾向,右侧区域中铝液流速过快,将渣包进料位置封堵。因此,对初始方案调整左侧流道位置,封堵最右侧流道,加深集渣包。根据优化工艺进行实际生产,铸件气孔大幅减少。     

铝合金壳体的压铸工艺优化设计

根据壳体压铸件的结构特点,进行了压铸工艺设计,主要包括选定分型面、浇注位置及工艺参数,计算浇注系统各截面尺寸,同时借助华铸CAE软件模拟压铸件的充型过程来确定溢流槽的位置、数量及尺寸等,设计的压铸工艺经生产验证,能够满足压铸生产需要,生产的壳体铸件没有出现异常气孔、冷隔、浇不足、缩孔等铸造缺陷。     

照相机铝合金外壳压铸CAE分析

通过建立温度场计算数学模型,利用有限元软件ProCAST模拟了照相机铝合金外壳的充型过程。通过模拟结果分析,预测了铸件在充型过程中可能出现的相关缺陷以及缩孔疏松形成的位置,并提出了一些修改方案和改进措施。     

基于华铸CAE的法兰铸钢件铸造工艺优化设计

采用改进的反雨淋浇注系统,通过华铸CAE对在水玻璃砂条件下生产ZG270-500法兰铸件进行了优化设计。根据优化结果进行生产,成功地生产了直径与高度比为10的法兰铸件,避免了缩孔缺陷,保证了铸件的质量。     

基于CAE分析的压铸镁合金模具温度场分布初探

用数值模拟的方法,计算并对比分析了浇注温度和模具预热温度对镁合金、铝合金压铸件及压铸模具温度场的影响,得出了压铸镁合金模具温度场的分布特征.     

压铸浇注工艺参数的人工神经网络优化设计

在总结大量的实践经验的基础上，采用神经元网络方法，借助MATLAB6.0平台及其神经网络工具箱，建立了内浇口速度与填充时间的多输入－多输出神经网络模型，并通过实际算例进行了验证。     

基于CAE分析的高锰钢履带板铸造工艺优化设计及生产实践

根据履带板铸件的结构特点,进行铸造工艺设计与优化。利用NX软件对履带板进行实体造型,并应用芸峰CAE软件模拟铸件的充型及凝固过程。结果表明,初始的单浇口-单冒口方案中金属液的充型方式容易使履带板的两端边缘形成卷气和夹渣缺陷。同时,由于单冒口的补缩作用不足容易使履带板的缺陷聚集于内部。通过增加内浇道的数量、改进补缩措施,使得充型过程更加均匀、稳定,凝固过程更加有序,有效控制了铸件缺陷。采用优化后铸造工艺生产履带板,减少了履带板铸件的气孔和夹渣缺陷,同时验证了模拟结果的正确性。     

基于ANSYS的试验台底座优化设计

汽车变速箱空载试验台是汽车变速箱生产企业常用的一种试验装备。试验台底座对试验台整体性能具有重要的影响。介绍了优化设计的理论基础。在原试验台底座机构的基础上,采用ANSYS对底座的各项静、动态性能进行分析,找出优化的方向:更改底座的结构节约了生产底座的材料,改变底座的约束类型提高了底座的抗震性能。并对优化前后底座的性能进行了比较分析。     

CAE模拟在端盖压铸工艺优化中的应用

在试制初期,采用一模一件的原始方案生产的端盖压铸件气孔问题非常突出,利用华铸CAE模拟软件分析了铸件产生气孔的原因,并设计出了一模两件的改进方案。通过对原方案及改进方案模拟计算表明,原方案充型不均匀,外侧比内侧充型明显快,在气孔出现部位存在卷气现象;而改进方案充型平稳、均匀,溢流槽设置在最后充型位置,起到了好的除气排渣效果。改进方案经批量生产验证,铸件中气孔缺陷得到有效控制。     

基于CAE分析的空调面板成型工艺与流道结构的优化设计

结合空调面板的变形做出综合分析,利用CAE软件对空调面板的成型工艺参数和流道结构进行模拟分析,得出空调面板的优化方案及模具设计方案,提高模具设计效率,降低模具制造成本,提高生产效率。