低温快烧高档卫生陶瓷的研制

在坯料中加入 31%的硫铁矿尾矿和玻璃尾矿 ,利用多碱效应促进坯料的液相烧结 ;控制坯料细度 2 - 3%(35 0目筛余 ) ,采取釉料二次研磨技术 ,促进坯、釉固相烧结 ;在最高烧成温度 1175℃ ,烧成周期 14 - 16小时条件下 ,产品吸水率 <0 .5 %。在釉料中加入 12 %的锆英粉、4 %的烧氧化锌 ,弥补了尾矿引入铁、钛的负面影响 ,釉面白度达到 80 % ;瓷粉的引入促进了坯釉的结合。合理利用了低质原料资源 ,降低了产品成本。研制出了低温快烧高档卫生陶瓷。     

废玻璃降低日用陶瓷烧成温度的研究

研究废玻璃降低日用陶瓷烧成温度的可能性.以普通陶瓷坯料为基体,外加不同粒度的废玻璃并调整废玻璃的掺加量,经干燥成型制备坯体,干燥后在1100℃～1250℃烧结.通过测定吸水率、电子扫描电镜观察断面形貌确定其烧结程度及致密度,测试其强度进行比较.实验结果表明,陶瓷坯体掺入废玻璃不仅能降低烧成温度还能增加强度,添加9%、120目废玻璃粉的坯体强度增加16.73%.     

广西气刀土高分散性能对卫生陶瓷性能的影响

用美国LS230激光粒度分析仪测定了气刀土原料的颗粒组成，其分散后的颗粒组成处于微米一亚微米级范围，数量分布统计数据为≤1．0μm粒级达97％以上。平均颗粒仅0．255μm，具有高分散性能；在坯料中加入4％～7％的广西气刀土原料替代等量的苏州土原料，使制品体积密度增加、气孔率和吸水率降低。分析原因是气刀土的高分散性能促进了坯体的固相烧结所致。     

利用硅灰石降低日用陶瓷烧成温度的研究

本文研究了利用硅灰石降低日用陶瓷烧成温度的可能性。以普通陶瓷坯料为基体，外加不同粒度的硅灰石并调整硅灰石的掺加量，经干压成形制备坯体，干燥后分别在1250℃、1200℃、1150℃,~结。通过测定吸水率、电子扫描电镜观察表面（断面）形貌确定其烧结程度。实验结果表明在1200℃时，加入5％325目硅灰石烧结程度明显提高。     

生活垃圾焚烧底渣资源化制备陶瓷砖

实验通过垃圾焚烧底灰制备陶瓷砖,并通过正交分析法研究灰渣添加比例、烧结温度、保温时间3个因素对于陶瓷砖破坏强度、线膨胀率、吸水率等性能的影响。研究结果表明:(1)3个因素的影响重要程度依次为:烧结温度灰渣添加比例保温时间;(2)添加垃圾焚烧底渣导致坯体破坏强度降低,但对线膨胀率与吸水率无显著影响;(3)将陶瓷砖的烧结温度适当升高,有利于降低坯体吸水率,增加坯体破坏强度;(4)陶瓷砖的烧结温度在1 075℃时,其坯体线膨胀率最小;(5)较优实验条件为:烧结温度1 100℃、保温时间13min、额外添加灰渣比例20%,此时制得的陶瓷砖样品各项主要指标性能达到国家标准《GB/T 4100-2015陶瓷砖》,附录L,干压陶瓷砖E10%,BⅢ类———陶质砖。     

用内蒙围场土研制卫生陶瓷

在卫生陶瓷坯料中引入8％-12％的内蒙围场土替代等量的彰武土，增加了坯料中R2O含量，促进制品的液相烧结，降低了烧成温度和制品的吸水率。     

萤石对低压电瓷低温烧结性能的影响研究

以福建闽清的长石质低压电瓷坯体为基础,分别向配方中添加不同含量的助熔剂萤石(CaF2),并在不同温度下烧结,探讨萤石对坯体烧结性能的影响.按相关测试标准测定样品的气孔事、吸水率和体积密度,采用XRD和SEM表征样品的微观结构.结果确定最佳的萤石添加量为5wt%,此时可将电瓷坯体的烧结温度降低至1 200℃.     

高档骨色卫生瓷的研制

研究了泥料和釉料配方及加工工艺 ,论述了降低卫生瓷吸水率的方法 ;在坯料中引入碳酸盐、增加泥浆的细度 ,制定合理的窑炉热工制度等 ,可以显著降低产品吸水率。论述了利用国产天然原料、化工原料 ,制定出合理的釉料配方 ,可以提高釉面质量 ,进而达到生产出高档卫生瓷产品的目的。     

锂瓷石在超低温玻化砖中的应用研究

锂瓷石引入坯体可有效地降低产品的烧结温度,实验表明,当基础配方中直接外加35%的锂瓷石,或以锂瓷石替代基础配方中25%长石时,均可将产品的烧结温度降低约30℃,锂瓷石的引入,可提高坯体的干坯强度,在配方中形成K20-Na20-Li20多元复合熔剂,将产品的烧结温度范围拓宽为50℃,保证坯体可在超低温度烧结,满足生产需求.     

粉末固含量对ZTA陶瓷注射成型的影响

本论文采用注射成型技术制备氧化锆增韧氧化铝(ZTA)陶瓷,系统分析了粉末固含量对注射成型喂料流变性能及陶瓷坯体的烧结和力学性能的影响.结果表明:随着粉末固含量的增加,喂料的粘度和非牛顿指数都有所增加,尤其当固含量达到65vol％时,喂料的粘度急剧增大;注射生坯的密度也随着固含量增加有所提高,但烧结收缩率反而相应降低了,特别是65vol％固含量时,烧结收缩率明显下降,这是由于坯体内存在较大的无法排除的气孔缺陷,所以导致最终烧结坯体的密度只略微增加;坯体的抗弯强度随着固含量增加到60vol％时达到最大.综上,喂料中60vol％粉末固含量是最适宜ZTA陶瓷注射成型工艺的.