燃油增压泵密封的损坏原因及其改进

介绍了燃油增压泵的机械密封的失效分析、改造方法及其效果。     

迷宫密封的间隙研究

从转子静挠度、经向跳动、轴承偏心值及转子热变形等四个方面讨论了理论间隙的影响因素。重点研究了迷宫密封半径间隙的计算问题。指出了在密封设计上的注意事项。     

斯特林机动力活塞间隙密封动态特性仿真分析

在自由活塞斯特林机动力活塞间隙密封中,间隙内的气体泄漏会引起工作腔内压力和气体质量的变化,进而影响斯特林机的工作效率。为研究在压缩循环过程中气体泄漏量对压力的动态影响,建立间隙密封长度不变、间隙密封长度单侧变化和间隙密封长度双侧变化3种不同的间隙密封物理模型,采用时间推进法,分析求解不同形式的密封对泄漏量的影响。结果表明：间隙密封在启动阶段时单向泄漏量最大,随着时间的推进,泄漏量逐渐减小后达到稳定,间隙密封长度不变的模型相较于其他2种模型的单向泄漏量最少。基于间隙密封长度不变的模型,分析气膜厚度、背压、密封长度对泄漏量的影响,对气膜间隙和背压进行优化设计。结果表明：气体质量的泄漏随气膜厚度和背压的增加而增加,随活塞长度的增加而减小;当气膜间隙为20~30 μm,活塞长度为10~15 cm,背压在3~5 MPa时,间隙密封泄漏量在3%以内,符合动力活塞间隙密封的设计要求。分析结果为自由活塞斯特林机动力活塞间隙密封提供了设计依据。     

纯水密封径向间隙优化设计及仿真计算

纯水密封摩擦力大、泄漏量大、寿命短,无法为矿井液压系统稳定工作提供可靠有效的保障,从而导致开采过程中出现安全隐患。针对上述问题,利用有限元分析软件ANSYS建立复合密封件二维轴对称模型,在其他条件相同的情况下,分析不同径向间隙、不同压力载荷对密封静态和动态性能的影响,得到密封接触应力变化时对密封性能的影响规律,通过对不同径向间隙进行参数化设计,找到满足工作条件的最优径向间隙。仿真分析表明:径向间隙为0.25 mm时,复合密封件在1.5倍公称压力下的接触应力为49.854 MPa,密封效果最好;径向密封间隙为0.375 mm时,接触应力过小会导致泄漏现象产生;径向间隙为0.125 mm时,虽然密封性能进一步提升,但是接触应力的增大导致密封件磨损加速。实验表明:0.25 mm径向间隙液压缸密封寿命可达到20000次,较0.125 mm径向间隙液压缸密封寿命长约1/3。     

气动滑阀过盈密封的过盈量选择

气动滑阀的密封方式有两类：一类是采用金属对金属的间隙密封（见图1）；另一类是采用弹性密封件进行密封，也称过盈密封（见图2）。间隙密封的     

液压式气门驱动系统间隙密封泄漏的仿真研究

建立液压式气门驱动系统的动力学数学模型,利用Simulink软件建立仿真模型并对系统中的凸轮油缸和气门油缸的环形密封泄漏进行仿真计算。研究结果表明,液压式气门驱动系统的泄漏主要是相对运动引起的剪切流量,并与凸轮型线有关;气门油缸只在凸轮升程段和基圆存在泄漏,凸轮油缸只在凸轮回程段和基圆存在泄漏,且泄漏均随着发动机转速和密封间隙的增大而增大;可通过减小密封间隙和设计合理的凸轮型线来减小泄漏。     

变间隙密封液压缸密封间隙测量技术研究

为了实现变间隙密封液压缸密封间隙量的测量,以活塞唇边简化为厚壁圆筒模型,以迦辽金位移函数为理论基础推导出活塞唇边的变形关系式,采用LabVIEW对液压缸密封间隙进行仿真实验,通过超声波测量来验证测量结果,实现对压力、密封间隙、活塞运动位移量的数据采集和数据处理。结果表明：仿真实验和超声波的测量结果的最大误差为7.94%,其密封间隙的测量方法是可行的。所设计的测量系统缩短了测试时间,为变间隙密封液压缸的性能测试提供了理论和实验的支撑。     

大间隙密封技术

无缝钢管水压试验机采用传统的密封方式,生产效率极低,密封圈消耗惊人,成本居高不下。本文介绍的大浊隙密封技术,应用到无缝钢管水试验机上,完全消除了钢管进出水压试验装置的输送过程中对密封、钢管及丝扣产生的损坏。     

离心泵稳态密封间隙力的计算分析

在综合考虑层流、湍流、介于层流与湍流之间的过渡区以及惯性影响的基础上建立了湍流润滑Reynolds方程，通过数值求解计算出离心泵环状间隙密封内的压力场，进而求得对应的密封间隙力及泄漏量。结果表明，数值计算结果与文献给出的实验结果具有较好的一致性，表明所提出的计算方法具有较高精度，可为离心泵转子系统的设计提供可靠的量化依据。结合实例对影响密封间隙力的一些主要因素进行了分析。     

转向泵滑阀位移的可视化监测系统研究

该文简要地介绍了转向泵滑阀的结构、原理以及在转向助力泵中的作用,并将基于AS语言的Flash动画应用于转向助力泵滑阀位移的可视化监测系统中,实现了监测系统中滑阀尺寸设定和阀芯运动可视化这两项功能。     

二通插装阀组成方向阀的一般原则及仿真分析

该文介绍了二通插装阀组成方向阀的一般原则,并以中位机能为Y(J)型的三位四通换向阀液压系统为实例,在AMESim系统中建立了仿真模型,得到了插装方向阀组成的液压缸系统运行平稳的仿真结果。     

基于Fluent软件的滑阀流量特性的数值仿真研究

在对滑阀开口量为0-300μm时分别建立三维几何模型并进行网格划分的基础上，通过Fluent软件仿真计算得出阀口前后压差恒定时各模型的流量，根据所得流量值绘制出滑阀流量特性曲线，并对比分析了理论、实验与数值仿真三种手段获得的流量特性曲线。仿真结果解释了实验测得的滑阀流量特性曲线在阀口开口量较小时存在较大弯曲的原因，并对理论公式的流量系数进行了修正，为滑阀流量特性的检测提供了依据。     

组合密封结构在换向气阀中的应用

该文首先介绍了换向气阀的用途及原理,然后针对换向气阀在应用过程中出现的密封圈脱出故障进行了试验分析和研究,最终采用组合式的密封结构解决了这一问题。该结构可广泛应用于气动类滑阀的密封。     

液压滑阀流动特性分析

为研究液压滑阀的流动性能,采用计算流体动力学(CFD)方法,应用Fluent软件,对不同开口量的滑阀进行仿真,得到阀内流体的速度、压力分布图、流量特性曲线及滑阀稳态液动力。结果表明:流体流经滑阀阀口时,射流角随阀开口量变化,存在附壁流和自由流两种流动状态;阀口流量系数不是常数,在附壁流与自由流状态切换位置,流量系数发生突变,使阀的流量特性变差;稳态液动力随开口量增加而增大,但在自由流和附壁流状态下变化规律不同。研究结果为不同结构形式滑阀的优化设计及试验提供了理论依据。同时将可视化的仿真结果应用到理论教学中,拓宽了现有的教学方式,加强了教学与工程应用之间的有机结合。     

基于AMESim的液压滑阀中位内泄漏仿真研究

内泄漏广泛存在于液压系统中,直接影响着系统的使用性能。以三位四通换向滑阀为研究对象,利用AMESim软件中的HCD元件库搭建内泄漏故障仿真平台。综合考虑了液压系统压力、间隙高度、遮盖量、黏度、偏心率、阀芯直径对内泄漏量和系统性能的影响。结合仿真数据,运用正交分析列出各因素对内泄漏量影响的主次顺序,得到中位状态下滑阀的间隙高度和遮盖量是内泄漏量的主要影响因素,其中间隙高度对内泄漏量影响最显著,偏心率影响程度最小,为滑阀的设计和加工提供参考依据。     

油隔离泵阀箱密封性的改进

本文介绍油泵隔离泵阀箱渗漏的原因,能过对阀盖0型圈沟槽的改进及采取乐泰密封胶替牛油盘根进行密封,解决了阀箱渗漏的问题。     

液压支架中电液换向阀内泄漏的仿真研究

内泄漏量是评价矿井液压支架电液换向阀性能的主要技术指标之一,电液换向阀内泄漏量过大会影响液压支架的工作效率和动作安全。分析了液压支架电液换向阀内泄漏产生的原因,以常用的液压支架电液换向阀为研究对象,运用AMESim软件中的HCD元件库搭建电液换向阀性能试验仿真平台。通过设置不同参数批处理运行,得到电液换向阀内泄漏量变化曲线。分析研究仿真结果,得到液压支架合理的工作压力、油液温度范围,并可为液压支架电液换向阀选型提供参考依据。     

气门间隙对发动机性能影响的研究

运用AVL-Boost软件搭建发动机热力学模型,研究全转速和低转速工况时进、排气气门间隙变化对性能的影响,为气门型线设计和低端性能优化提供了一定的依据。