微重力材料加工的进展

本文简述了微重力材料加工的发展概况,微重力下熔体的基本物理特点以及相关的实验技术,并通过介绍微重力条件在具有特殊性能新材料的冶炼、凝固及成形中的应用,说明该领域的研究成果。     

喷射成形工艺的理论研究进展

喷射成形是人为地控制凝固条件,经过金属熔体的分散、飞行快速冷却、半固态凝固及锭坯进一步冷却等阶段,得到特殊的锭坯组织的成形过程。沉积锭坯组织是上述四个阶段金属熔体凝固的综合结果。近终形成形是喷射成形技术的另一特点,喷嘴形式、喷嘴数量、沉积器的形状与运动方式影响和决定沉积锭坯的外形。材料的凝固与成形受众多因素影响,很多工艺参数的作用规律尚不明确,因此喷射成形过程的模拟研究十分必要。笔者介绍了目前喷射成形工艺中所涉及的理论问题与相关模型。     

镁合金板带铸轧技术与进展

镁合金板材的应用需求正在扩大,而板带连续铸轧一直被认为是制造镁合金薄板的一种最有效的生产方式。通过综合回顾镁合金板材轧制技术和板材铸轧技术的发展与现状,分析讨论各种连续铸轧和半固态铸轧的工艺技术特点及其优缺点,并介绍了镁合金板带铸轧的新技术发展动向以及金属强制均匀化理论技术在铸轧镁合金薄板中的优越性和适用性。实验结果表明,金属熔体强制均匀化处理和加工成形可有效增加均质熔体的形核率,对合金凝固组织的均匀化、细化效果显著。     

铸造技术在有色合金汽车配件生产中的应用

有色合金铸造技术在基本制造产业中占有重要地位.根据铸造技术的种类及其工艺特点,分析了有色合金铸造技术的特点及市场需求,研究了铸造有色合金的熔体技术,介绍了汽车有色合金配件的典型铸造成形技术.     

喷射成形过共晶AlSi合金锭坯的渐变组织研究

喷射成形是通过控制凝固条件,使金属熔体经过雾化分散、飞行快速冷却、半固态凝固及形成锭坯后进一步冷却等阶段,得到特殊的喷射成形锭坯组织的成形过程.沉积锭坯组织是上述四个阶段金属熔体凝固的综合结果.由于散热条件的不同,沉积锭坯组织形态随沉积位置而变化.本文分析了喷射成形锭坯组织的变化情况和形成原因.     

粉末胶态成形技术及其进展

综述了各种粉末胶态成形方法及技术特点,简要叙述了粉末胶态成形的胶体化学理论,重点介绍了近年来出现的三种粉末胶态成形技术,即直接凝固注模成形、胶态振动注模成形及温度诱导注模成形。     

圆铸锭连续铸造结晶规律性的探讨

连续铸造铸锭时靠冷却水将热量带走,使熔体金属凝固。金属从熔体转变成固体的结晶过程,直接影响到铸锭的质量。研究结晶过程中铸锭直径、水冷强度、液穴形状、铸造速度、结晶速度以及金属物理性能间的相互关系的问题,称之为结晶规律性。(一)液穴形状从熔体金属转变成固体金属的固相线形状,称之为液穴形状。正常铸造时液穴形状保持一定;当铸造速度、金属物理性能和冷却条件改变时,液穴形状就相应改变。     

用电解铝液生产铝合金大扁锭的关键技术

用电解铝液直接配料,采用低液位铸造技术生产热轧用优质扁锭,首先要针对电解铝液温度高、金属及非金属夹杂物多、空气含量高的特点,采取严格的熔体净化工艺为铸造提供洁净铝熔体;其次要针对低液位带组合结晶器全自动铸造技术特点,根据合金特性、扁锭规格和铸造条件,设定最佳的铸造工艺参数。     

定向凝固技术

该技术首先应用于生产高温合金(例如MarM002和MD200S)涡轮叶片。普通精密铸造涡轮叶片在高温应用时,蠕变裂纹是在垂直于主应力方向的那些晶界上开始产生,因此,从涡轮叶片的叶冠到叶根形成一束晶粒就消除了垂直于主应力方向的横向晶界,提高涡轮叶片的蠕变寿命。为产生定向晶粒组织,凝固模内必须保持液—固相界面为垂直于凝固方向的宏观平面,通过沿平行于要求的品粒生长方向使熔融铸造合金散热可达到上述目的。目前的生产方法是采用由炉内拉出凝固模,使已加热到液相线温度以上的熔体在模内逐步凝固。Rolls-Royce定向凝固炉包括熔化室、铸模室和拉出室三个部分。     

金属半固态铸造成形技术

金属的半固态铸造是近年来出现的一种新的铸造加工成形方法。该方法与传统的全液态铸造相比，具有节约能源、生产率高、产品质量好等优点。本文介绍了半固态金属浆料的制备方法，半固态压铸、半固态连铸等金属半固态铸造成形技术，并指出了存在的问题及进一步研究工作。     

金属电磁加工工艺特点及应用

回顾了电磁加工工艺的发展过程,通过分析圆形、椭圆形等不同横截面形状的金属成型制品的电磁成形过程,从感应器结构、屏蔽罩插入深度、材料性状及抽拉速率等方面出发,详细论述了电磁加工定向凝固过程的技术特点,并阐述了电磁成形定向凝固技术的优缺点,指明了今后的发展方向。     

铜管铸轧技术的新进展

铜管铸轧加工技术原理Technical Principle of Cast and Roll Method of Copper Tubes铜管铸轧技术是20世纪80年代由芬兰Outokumpu公司开发的一种短流程铜管加工技术,主要工艺流程是:电解铜熔炼及铜管坯水平连铸—三辊行星轧制—多道次拉伸成形(参见图1)。与传统挤压加工技术的“棒料铸造—棒料加热及热挤压—轧制及拉伸成形”工艺相比,由于直接制备铜管坯,水平连铸工艺可使生产效率得到大幅度提高;其次,三辊行星轧制一道次的加工变形量高达96%以上,相当于8道次普通轧制变形量,其生产效率也非常高,且该工艺为冷轧成形,不需要加热。在轧…     

半凝固加工工艺——金属的划时代的制造、加工方法

1 使多年梦想得以实现的半凝固加工工艺象粘土精细加工那样,用微小的力把固体金属加工成自由的形状,是金属加工技术人员的多年梦想,而半凝固加工工艺是实现这一梦想的工艺方法。原来的金属加工工艺,是将金属液铸成一定形状的金属锭,然后再进行轧制或锻造,使之形成所要求的形状——就是说,是由铸造和加工两个工序构成的。半凝固加工工艺是把铸造和加     

Pd—Si基合金熔体的密度和粘度

1 前言 金属熔体的粘度在其冶炼,精炼,铸造及凝固时起着重要作用,是弄清金属熔体流动性不可缺少的因素,是金属熔体微观结构内在规律的宏观表现,也是非晶合金形成能力的决定性因素之一,随着非晶合金形成及其性质研究的深入,相应合金熔体粘度的研究也越来越引起研究者的重视,本开放实验室学术委员会国外委员,英国谢菲尔德大学的Davies教授曾建议我们进行此项研究。     

AZ91D镁合金流变压铸成形组织特征

以AZ91D镁合金建筑刮板为例,将自行开发的锥桶式流变成形机(TBR)与TOYOBD-900V4-T冷室压铸机相结合实现了流变压铸成形工艺过程.研究了不同流变成形工艺下压铸件的组织特征,分析了成形过程中浆料的组织形成机理及凝固行为.结果表明:该流变成形工艺可以获得内部组织细小、初生α-Mg晶粒呈近球形或球形且分布均匀的成形件.当内锥桶转速为700r.min-1时,压铸件内部组织较圆整、均匀,平均晶粒尺寸约45μm,形状因子约0.81.流变压铸过程中合金熔体的凝固主要经历了一次凝固和二次凝固两个阶段.     

用电解铝液直接铸造3104铝合金扁锭工艺研究

本文主要从合金化学成分控制、铝熔体处理技术等方面对采用原铝直接铸造3104大扁锭的工艺技术条件进行了探讨。     

Al_2Y/AZ91镁基复合材料流变成形数值模拟

在前期Al_2Y/AZ91镁基复合材料流变性能的研究基础上,将建立的Al_2Y/AZ91镁基复合材料表观粘度模型导入模拟软件,对Al_2Y/AZ91镁基复合材料液态及半固态充型及凝固过程进行了模拟,对压力场、速度场、固相分布和成形过程的缺陷进行了分析,结果表明,液态充型压力分布比较紊乱,熔体的流态为紊流,在型腔中容易产生涡流现象,在凝固过程中,铸件内部的冷却速度不一致,后续凝固的涡流区域在凝固过程中得不到有效的金属液的补充,进而容易产生缩孔缩松。半固态充型过程熔体内部压力传递相对比较平稳,速度分布均匀,熔体的流态表现为层流,不会产生涡流,铸件内外凝固速度相差不大,在整个凝固过程中不容易产生缩孔缩松等缺陷。为了验证模拟结果的正确性,进行了复合材料的流变成形实验,由实验可知,流变成形铸件显微组织以球状晶为主,没有孔洞缺陷,铸件成形质量较好。实验结果与模拟结果较吻合。     

镁合金主要制备成形技术述评

本文简介及评述了常用镁合金的主要制备成形技术,重点介绍了几种铸造以及塑性加工成形技术的主要工艺特点和应用,并对一些有发展前景的成形工艺作了展望,指出其未来的发展方向。     

铝合金熔体中的碱(土)金属及其去除方法探讨

分析了铝合金熔体中的碱(土)金属来源及其对铝合金铸造性能、加工性能和保温炉衬的影响,对现有铝合金熔体除碱技术包括熔剂除碱(土)金属、活性气体除碱(土)金属、惰性气体-活性气体联合除碱(土)金属、惰性气体+四氯化碳联合除碱(土)金属、真空抬包中除碱(土)金属进行了综合分析与评价。     

金属材料的半凝固加工技术

日本金属系材料研究开发中心完成一份“关于金属半凝固加工程序调查研究报告”指出:金属材料的半凝固(半熔融)加工技术一旦开发成功,则:(1)一般制造程序无法生产的有显著比重差的各种金属与润湿性较差的各种金属,均可望制造合金;(2)粉末冶金中因成本过高无法生产的材料也可望生产;(3)积极利用淤浆状的固液“共存相”,在与太空相同的无重力条件下,也有生产材料的可能。此外,可直接控制合金材料的凝固组织,生产品质均匀的微细粒结晶合金。