标准齿轮概述

所谓标准齿轮就是螺旋锥齿轮被用来作为标准齿轮是一副配合啮合的齿轮,根据最后被批准的磨削调整卡制造,并被用于生产的齿轮的参考样件,标准齿轮的各种尺寸精度要求一般在DIN3级以上,齿距累计误差、齿形误差、齿圈跳动误差和周期误差等要求非常严格,国内的加工精度很难达到标准齿轮的要求,我公司在标准齿轮上引用阿古斯塔的标准,经过大量的现场加工和试验,积累了相应的数据,进行了标准齿轮的研制和生产。     

金属针布旋冲机传动及冲齿精度研究

冲淬卷生产线是制造新型金属针布的主要设备。本文对该生产线旋转式冲齿机传动精度和冲齿精度的关系从理论上分析了传动误差引起的冲齿误差和冲齿精度对传动精度的要求。研究表明:传动精度与冲齿精度的关系极为密切,应引起设计和生产人员的足够重视;现冲齿机送料部分传动链在精度等级的分配上是正确的,而且,为防止对末级精度影响最大的传动误差的迭加,将交换齿轮齿数设计成整倍数是合理的;由于齿轮精度新旧标准存在差别,而现国产冲齿机的传动齿轮精度基本上还按老标准,其冲齿精度与 GRAF 产品标准略有差距。     

差动法滚切齿数大于100的质数斜齿轮

对差动法加工大于100质数齿斜齿圆柱齿轮进行调整计算,附加运动交换齿轮的传动比误差对加工斜齿圆柱齿轮齿向精度的影响进行分析,指出获得较高齿向精度的方法。     

外贸齿轮的轮齿修形与控制

随着"齿轮强国"战略的实施,汽车工业的发展及齿轮传动的研究和齿轮制造技术水平的不断提高,齿轮轮齿的修形技术有了新的突破,通过齿轮轮齿的修形,可以提高齿轮的精度,从而降低齿轮的噪音与振动,延长齿轮的使用寿命。文章针对公司在加工外贸齿轮时特殊的轮齿鼓形量要求,在剃齿加工过程中运用剃齿的修形技术以保证产品的质量要求。     

基于五轴数控加工中心的斜齿轮加工工艺设计

斜齿轮是机械传动中十分重要的一个部件。相比直齿轮,斜齿轮具有啮合性能好、承载能力强、传递稳定性好以及噪声小等优势,然而其加工过程较为困难,对加工精度要求较高。基于此,分析了斜齿轮齿面的形成和五轴数控加工中心加工工艺,主要包括选择加工设备、选择加工刀具、选取适宜夹具、确定刀具加工轨迹等,确保加工完成的斜齿轮具有良好的精度与表面粗糙度。     

平转浸出器圆锥齿轮铸造工艺

由于铸造齿轮的模数大,因此铸齿在强度方面比铣齿和滚齿好,而且成本低。平转浸出器圆锥铸造齿轮,采用圆弧近似地代替渐开线齿形划线,所得到的齿形能够满足传动要求。由于铸齿的精度低于切削齿的精度,所以铸齿的齿厚和齿间不同于切削齿的齿厚和齿间。采用消失模铸造工艺,铸齿表面粗糙度Ra可达3．2～12．5μm,尺寸精度可达rT7～9,齿板底部可不用加工。     

浅谈细纱机薄壁齿轮变形的解决方案

为了解决新型细纱机薄壁齿轮变形的难题,分析了影响其变形的原因,通过工艺试验,制订出新的热处理加工工艺。指出:材料受热应力变形、热处理工艺不当是导致薄壁齿轮变形的主要原因;选用45Cr钢,气体氮化热处理,可以保证薄壁齿轮齿形误差和齿向误差均在图纸要求范围,完全满足使用要求。     

展成式电化学机械光整加工圆柱齿轮的齿面质量与精度特性

在机械制造业中,其核心传动的元件之一便是齿轮,如果处于齿轮材料力学性能类似的条件下,那么优良齿面的质量与精度特性能够得到明显的提升,同时其应用性能与使用寿命也能够在一定程度上得以提升。而要有效的提升齿轮精度与齿轮质量,便需要对齿轮展开相应的精加工与光整加工,这同时也是提升齿轮精度与齿轮质量的重要方式之一。实践表明,电化学机械光整加工拥有较高的整平效率与整平能力,在圆柱齿轮加工中应用电化学机械光整进行加工,能够有效的解决齿轮精度与齿面质量等方面的问题。文章主要针对展成式电化学机械光整加工圆柱齿轮的齿面质量与精度特性展开深入的分析,其目的在于能够有效提升圆柱齿轮的齿面质量与精度特性。     

大型铸钢齿轮两种加工工艺与探伤缺陷的比较

大型半齿轮在铣齿后,容易暴露出表面缺陷,补焊受热影变形量过大会响齿轮的精度。很多大型齿轮的加工工艺要求铣半齿探伤,然后热处理。然而这样做并不能解决铣齿后的探伤缺陷问题,相反会增加缺陷的数量。     

剃齿加工工艺及剃齿刀修磨研究

沈鼓集团是国内生产离心压缩机的专业化公司,离心压缩机的关键部件之一是压缩机的高速齿轮,齿轮加工工艺复杂制造难度高。高速齿轮的加工精度决定着整个机组的运行性能。文章就是针对高速齿轮加工中的剃齿刀修磨重新实现再利用并完成剃齿加工的研究。首先确定进口剃齿刀具修磨的重要意义;其次采用剃齿刀修磨机床实现剃齿刀修磨;再次采用修磨后的剃齿刀进行实际加工验证;最后对采用修磨后的剃齿刀加工的齿轮进行精度检验。     

淄博安吉富齿轮电机有限公司

淄博安吉富齿轮电机有限公司是专业生产硬齿面齿轮减速电动机的厂家。具有50多年齿轮电机生产的历史。齿轮减速电动机按JB／T6447-92标准设计、制造、并符合IEC标准。产品由电动机与齿轮减速装置直联而成，具有结构紧凑、体积小、重量轻、噪声低、振动小、效率高等特点，是理想的低速动力源。减速电动机的齿轮参数经优化设计，采用优质合金钢经锻造、制齿并赋予严格的热处理；齿轮经瑞士REISHAUER公司的蜗杆砂轮磨齿机和NILES公司的ZSTZ单片砂轮磨齿机磨削加工，精度可达GB／Tl0095的5级。机座采用高强度铸铁制成，经加工中心加工，有底脚和凸缘两种结构。     

跑车齿条的一种铣削方法

跑车是制材的主要设备之一,对于一台较为完善的跑车木工带锯机来说,不仅要求其生产效率高,劳动强度低,而且要求其制材精度高。影响制材精度的因素较多,其中跑车摇尺机构的传动误差是影响制材精度的重要因素之一。在其它因素一定的条件下,齿轮齿     

螺旋锥齿轮数字化制造过程关键技术概述

螺旋锥齿轮应用广泛,但随着工业发展,对其制造精度的要求也越来越高,目前齿面误差可达0.005mm,传统的加工方法由于质量不稳定、精度低、一致性差、效率低等原因,正逐步被先进的螺旋锥齿轮数字化加工技术所取代。齿面的数字化加工过程中涉及到的关键技术包括:螺旋锥齿轮数字化建模、印痕数字化模拟仿真、加工参数的智能获取和调整以及数字化检测技术等。     

航空高精度鼓形齿轮加工及齿面修形方法研究

在航空领域使用的鼓形齿轮,具有尺寸精度高、结构复杂且集成化程度高的特点,导致该类零件的加工格外困难。文章主要介绍了基于多用途、高精度新型数控磨齿机和不可修整CBN砂轮加工鼓形齿轮的方法,研究加工过程中的齿形齿向误差分析和修正方法,填补了公司在加工小模数鼓形齿方面的技术空白。     

硬齿面齿轮加工技术研究及应用

随着我国现代社会中经济水平的进步和发展,硬齿面齿轮的市场需求量也开始逐渐加大,因此我国硬齿面齿轮的加工技术近年来也得到了相应的发展和完善。同时根据相关的实践表示,硬齿面齿轮加工的过程中采用适当的技术,其精度能达到7级以上,不仅对材料做到了有效地节省,同时还减少了能耗的产生,大大地提升了整体的工作生产效率,取得的经济效果也比较明显。为此,文章主要针对现代社会中硬齿面齿轮加工技术进行了相应的研究,同时开展了这项技术的应用分析,希望能对今后我国这项技术的应用和发展起到更有效的帮助作用[1]。     

螺旋锥齿轮数字化加工技术对铣齿过程的优化

螺旋锥齿轮由于其在传动方面的优点而被广泛应用,但随着工业发展,对其制造精度的要求也越来越高,包括齿面精度、齿面硬度和渗碳层深度以及齿面形貌的一致性等。目前,螺旋锥齿轮较先进的加工方法是其数字化加工方法,通过磨齿和检测可使齿面达到较高的精度。对铣齿加工参数的优化则保证的是铣齿型面的准确、齿面硬度和渗碳层深度的一致性,大幅提高加工效率。     

用线切割机床加工椭圆齿轮的编程方法

介绍了在数控线切割机床上加工椭圆齿轮时，齿的位置和齿形的确定方法。提出了用线切割加工椭圆齿轮时用非标准模数优于用标准模数的观点。     

直齿齿轮传动三维模型的数字化设计与仿真

对渐开线标准直齿齿轮的齿廓曲线和齿轮传动建立了精确的数学模型.在Visual C 平台上,结合OpenGL实现了齿轮的三维精确造型,基于OpenGL双缓存技术,实现了齿轮的传动仿真,验证了齿轮数学模型的正确性.齿廓曲线数据可以进一步应用于齿轮的数控加工,也可应用于虚拟样机建模.     

浙江东方传动机械有限公司简介

浙江东方传动机械有限公司是从事减变速传动设备的专业制造公司 ,系中国通用机械减速机行业协会单位。公司在国内同行业中率先实行并通过了 ISO90 0 2国际质量体系认证。完善的质量体系和严格的管理 ,使产品品质得到完美保证 ,深受广大用户的信赖 ,历年被评为明星企业。公司自 1991年创立以来 ,先后引进了先进技术和高精度设备 ,主要生产斜齿轮硬齿面减速机、螺旋锥齿轮减速机、铝合金微型摆线减速机、机械无级变速机、蜗轮减速机等产品。公司检测设备齐全 ,齿轮采用 2 0 Cr Mn Ti经渗炭热处理 ,磨齿加工 ,精度达 ISO132 8标准 5～ 6级 …     

新型中心距可调消隙齿轮副

为了解决齿轮传动副侧隙问题,分析齿轮中心距调整法,双齿轮片、弹簧组合法,双电机组合3种传统消隙方法的原理和不足;通过对比,采用新型中心距可调消隙齿轮副方法设计出自动消隙齿轮副机构,其在工作过程中能适时动态自适应调整中心距,可完全消除侧隙对传动精度的影响;结合公式计算结果,表明其径向压力大于驱动力矩形成的径向分力,共振频率满足要求。指出:中心距可调消隙齿轮副可完全消除齿轮加工误差及齿轮副安装精度引起的齿轮副固定侧隙和齿轮传动过程中因齿轮易损及回程误差而产生的变值侧隙,提高齿轮副的消隙能力,在不提高齿轮副加工精度的情况下,能够获得更高的齿轮副传递精度,实现了零侧隙传递。