板式翅片滚压成形过程仿真

采用一种新型滚压工艺进行板式翅片加工,简述了板式翅片的成形原理及滚压刀具的设计原则;利用DEFORM-3D软件对其成形过程进行模拟仿真,获得了理想的模拟翅片结构;分析了成形过程中工件的应力应变状态和滚压刀具在成形中的受力状况,通过加工实验验证了该方法的可行性。
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板式翅片滚压成型的数值模拟

针对板式翅片加工现状,提出一种板式翅片滚压成型新方法。阐述了该方法的成形原理;在三维软件中建立了滚压刀具和工件的有限元分析模型,采用Deform-3D有限元分析软件对板式翅片滚压成型过程进行了数值仿真,获得了理想的翅片形状;分析了成形过程中工件的应力状态及滚压刀具的受力情况,为板式翅片滚压成型方法的研究和应用提供了重要理论依据。     

翅片在切削-挤压成形过程中的应力分析

对翅片在切削-挤压成形过程中的力学特性及变形机理进行研究。提出了翅片在切削-挤压成形过程中的力学模型，利用ANSYS有限元软件计算了翅片内部的应力分布状况，对容易产生断裂和裂纹的位置进行了预测和分析，给出了进给量、切削深度和刀具主偏角对翅片应力分布的影响规律。分析结果与实验结果基本一致。     

矩形平顶翅片散热带成型过程数值模拟与试验分析

矩形平顶翅片散热带目前在加工过程中多采用仿形刀具连续滚压再经后续修整达到所要求形状尺寸的方法进行成型,存在成本高效率低、翅片成型质量不稳定等问题,通过使用有限元分析软件DFORM-3D对该成型过程进行数值模拟并结合模拟结果与试验数据进行比较,验证了结果的一致性,缩短了设计周期,降低了制造成本,为矩形平顶翅片散热带成型刀具快速准确研发提供了经验。     

齿轮滚压成形技术的研究

运用滚压成形技术进行齿轮塑性加工具有设备简单、刀具寿命长及效率高的特点,尤其对斜齿轮的成形加工,没有拔模问题.近年来,在国外该技术的研究与运用得到极大的重视.本文对这些研究成果进行介绍,主要内容为滚压成形方法、冷和热挤滚压成形时出现的问题及解决措施.期望能对认识滚压成形的内在规律有所帮助.     

一种A型三维外翅片管滚压一犁切加工

探索了在普通车床上加工三维外翅片管的新方法，开发出了一种A型三维外翅片管。试验结果及理论分析表明，A型三维外翅片的形成要经过滚压和挤压-犁切两个步骤。外翅片的形成包括挤起、切开及成翅三个阶段。翅片形状主要取决于挤压-犁切用量及刀具几何参数。     

切削-挤压翅片管成形过程的研究

采用无屑切削-挤压成形技术加工翅片管。对翅片的成形过程和加工刀具的特点进行了研究,建立了翅片尺寸的理论模型;通过单因素试验,获得了主偏角、切削深度、进给量、切削速度等工艺参数对翅片尺寸的影响规律;以正交试验为基础,获得了翅片高度和厚度的经验公式。理论和试验研究表明,切削用量参数和刀具几何参数的精确匹配是翅片成形的关键。     

基于ANSYS的铝制错列锯齿翅片成形回弹研究

以铝制错列锯齿翅片为研究对象,利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元求解功能,模拟了翅片成形过程与卸载后回弹变形的全过程,得到了成形过程中任意时刻各处的应力、应变和卸载后板料的回弹结果。研究翅片成形过程中压边力、板料厚度、冲压速度、刀具齿形组合、刀具圆角半径等对回弹的影响。利用回弹规律进行模具补偿设计,以此优化专用翅片成形机及模具的结构参数和工艺参数,从根本上提高铝制错列锯齿翅片的制造精度,为翅片的结构优化设计提供了可靠的依据。     

渐开线花键冷滚压精密成形工艺分析及试验研究

花键冷滚压精密成形技术是一种高效、精密、少无切削的先进制造技术,具有成形效率高、节能、节材和零件成形性能好等特点.分析渐开线花键冷滚压精密成形工艺过程及原理,对成形过程的单位平均压力、接触面积、滚压坯料直径、滚压力及滚压力矩等进行求解.对渐开线花键进行冷滚压精密成形试验,分析零件变形区的金属流动规律,组织形成机理及塑性变形对成形性能的影响.试验结果表明,在花键冷滚压精密成形过程中,工件表层发生剧烈的塑性变形,晶粒沿齿廓呈连续的流线型分布,塑性变形区为细长的纤维组织,齿形截面硬度分布具有一定的规律性.试验所得零件无缺陷,硬度、耐磨性等较传统的切削加工花键大大提高,可满足使用要求.     

工艺参数对外翅片管成形过程影响的研究

采用无屑滚压—犁切复合成形工艺加工三维外翅片管。对翅片的成形过程和加工的特点进行了研究,并建立了翅片尺寸的预测模型;通过切削实验,获得了进给量、主偏角、切削深度等工艺参数对翅片高度和间距的影响规律。经理论预测和实验研究,对切削用量参数和刀具几何参数的合理选择进行了分析。