基于均匀试验设计优化煤泥浮选药剂制度

为了研究浮选药剂制度对煤泥浮选的影响,以水峪选煤厂的煤泥为研究对象,基于均匀试验设计方法建立浮选效果与药剂用量之间的数学模型,考察捕收剂和起泡剂用量对浮选效果的影响。研究结果表明:捕收剂在一定的用量范围内,煤泥浮选效果只与起泡剂用量存在相关关系; 最佳的起泡剂用量为75 g/t,适宜的捕收剂用量为130 g/t; 与现场药剂用量捕收剂257 g/t和起泡剂143 g/t相比,在保证精煤灰分不变的情况下,浮选精煤产率提高0.49 %,可燃体回收率提高0.50 %,浮选完善指标提高0.17 %,捕收剂用量降低127 g/t,起泡剂用量降低68 g/t; 当捕收剂用量在一定范围内时,起泡剂用量是影响浮选效果的关键因素,适宜的起泡剂用量可显著提高煤泥分选效果。     

浮选药剂制度对煤泥降灰脱硫效果的影响研究

煤泥浮选是选煤厂常见的一种分选手段,在原煤煤质不断恶化的情况下,浮选过程脱硫降灰的压力日益增大。本文采用实验室单元浮选试验研究捕收剂、起泡剂及抑制剂共同作用下的浮选降灰脱硫效果,捕收剂、起泡剂和抑制剂共同作用时降灰脱硫效果最佳,最佳用量分别为捕收剂1000g/t,起泡剂110g/t,抑制剂900g/t。     

基于正交试验设计的煤泥分步释放浮选试验研究

为了考察临涣选煤厂<0.5 mm粒级煤泥的可浮性,采用四因素三水平正交试验设计进行了分步释放浮选试验,考察了起泡剂用量、捕收剂用量、矿浆浓度、单位面积充气量对浮选精煤产率和灰分的影响。直观分析结果表明,影响浮选效果的因素依次为：捕收剂用量、起泡剂用量、矿浆浓度、单位面积充气量;方差分析结果表明,影响浮选效果的因素依次为：起泡剂用量、捕收剂用量、矿浆浓度、单位面积充气量;综合分析得到,最佳浮选药剂用量为：正十二烷用量为800 g/t,仲辛醇用量为80 g/t。     

屯兰选煤厂高灰细粒煤泥浮选试验研究

针对屯兰选煤厂高灰细粒煤泥浮选难度高、效率低等问题,分别采用不同型号起泡剂、捕收剂和抑制剂进行浮选试验,探讨不同药剂用量以及药剂相互结合条件下的浮选优化试验。试验结果表明:适量药剂的添加会使浮选效果变好,抑制剂对高灰细粒煤泥的精煤产率影响最大。在仲辛醇用量为80 g/t、煤油用量为400 g/t和水玻璃用量为60 g/t时,浮选效果达到最佳,可燃体回收率为88.22%,浮选完善指标为61.76%。     

基于正交试验和BP人工神经网络的浮选药剂制度优化

探索了人工神经网络在浮选药剂制度优化中的应用。研究通过浮选药剂三因素三水平正交试验采集具有一定代表性的实验数据,然后采用BP人工神经网络,建立了输入为pH值调整剂碳酸钠的用量、抑制剂硅酸钠的用量和捕收剂的用量,输出为选矿效率的BP人工神经网络模型,并通过样本检验模型的准确性。试验结果:F检验确定的药剂制度为pH值调整剂用量4 kg/t、抑制剂用量3 kg/t、捕收剂用量1 kg/t,选矿效率为19.75%,BP人工神经网络确定的药剂制度为pH值调整剂用量4 kg/t、抑制剂用量2.3 kg/t、捕收剂用0.9 kg/t,选矿效率为19.47%,两种药剂制度的选矿效率差别很小,但BP网络确定的药剂制度药剂用量更少。结果表明利用BP人工神经网络可用于浮选药剂制度的优化,可减少试验量,可通过建立模型找出更优的药剂制度,同时结合正交试验减少人工神经网络的学习样本数量,增加样本代表性,优化神经网络的学习过程。     

煤泥浮选工艺参数对浮选指标影响的试验研究

采用XFDⅣ型浮选机对汾西紫金矿选煤厂浮选入料进行浮选试验,研究了浮选机充气量、叶轮转速和药剂配比及用量对煤泥浮选指标的影响。试验结果表明:当浮选机充气量为150 L/h、转速为1 800 r/min,捕收剂和起泡剂配比为4∶1,捕收剂和起泡剂用量分别为1 200 g/t和300 g/t时,浮选效果最好。     

复配药剂强化低阶煤浮选的试验研究

针对低阶煤浮选困难的问题,以复配药剂配比、捕收剂用量和起泡剂用量为影响因子,利用Design Expert 8.0软件进行响应曲面法优化试验设计及数据分析,研究了不同复配捕收剂对浮选效果的影响。结果表明：捕收剂和起泡剂用量对浮选效果影响显著,在复配药剂-Span80质量分数为20%、捕收剂用量为3 600 g/t、起泡剂用量为770 g/t条件下,浮选精煤产率为83.06%,精煤灰分为11.62%,尾煤灰分为67.99%,精煤可燃体回收率达到93.12%,较未采用复配药剂时的浮选效果显著提高。通过对药剂作用前后试样的XPS测试结果和接触角变化情况进行分析,认为复配药剂的加入,可减少煤表面含氧官能团数量,增大接触角,提高疏水性,从而促进煤样与煤油的作用,提高浮选效果。     

新型B-H捕收剂浮选难浮煤泥的试验研究

针对孝义市难选煤泥表面官能团多、可浮性差、产率低和浮选药剂消耗量大等问题，研发了新型捕收剂B-H,并采用两因素多水平浮选试验分别探究了传统捕收剂柴油、新型捕收剂B-H与起泡剂仲辛醇的最佳药剂用量，并对最佳药剂用量做了煤泥可浮性试验。结果表明：当浮选精煤灰分15%左右时，B-H捕收剂最佳药剂用量为700 g/t、仲辛醇用量为250 g/t,浮选精煤产率为80.42%;柴油捕收剂最佳药剂用量为1100 g/t、仲辛醇用量为250 g/t,浮选精煤产率为50.76%。新型捕收剂B-H相比较常规捕收剂柴油，精煤产率提高了30%左右，浮选完善度提高了18%左右，提升了煤泥可浮性，满足生产要求。     

抑制剂对长焰煤浮选提质的影响研究

针对泥质煤泥浮选难的情况,研究在浮选过程中添加抑制剂以调节细粒煤泥中高灰细泥对浮选的干扰。选用六偏磷酸钠、木质素磺酸钠和硅酸钠作为抑制剂,通过测量药剂作用于煤样时的接触角,证明3种药剂均可达到强化浮选的目的。通过浮选试验,得到3种药剂对浮选的影响效果依次为:六偏磷酸钠木质素磺酸钠硅酸钠。浮选试验结果表明:捕收剂(FO)用量为2.0 kg/t,起泡剂仲辛醇用量为300 g/t,六偏磷酸酸钠用量为2 000 g/t时,精煤产率为63.09%,精煤灰分为8.41%,可燃体回收率提高了4.10%。     

高碳酸盐铁矿分步浮选药剂制度试验

为了确定东鞍山高碳酸盐铁矿石分步浮选的药剂制度,通过正交试验研究了药剂用量对浮选指标的影响。结果表明,对该铁矿石浮选效果影响的顺序为捕收剂KS用量活化剂CaO用量pH调整剂NaOH用量抑制剂玉米淀粉用量;在NaOH、玉米淀粉、CaO、KS用量分别为1 900、550、1 400、360 g/t时,可获得铁品位为56.18%、铁回收率为57.80%的精矿。     

某选矿厂选硫浮选药剂试验

为了解决罗河选矿厂采用传统捕收剂和起泡剂进行选硫生产过程中存在的药剂刺激性气味大、需要现场人工配制、且产品回收率低等问题，针对浮选药剂种类和用量进行了试验研究。试验通过采用捕收剂L968粗选用量100 g/t、扫选用量30 g/t，起泡剂DF201粗选用量15 g/t、扫选用量7 g/t的药剂组合和药剂制度，最终获得了有效硫品位为42.56%、回收率为90.67%的硫精矿，新药剂刺激性气味小，且为液体药剂无需配置。     

浮选回收某缓冷铜冶炼渣中的铜

某闪速炉缓冷铜渣含铜1.01%,主要有用矿物为斑铜矿、辉铜矿和黄铜矿,主要脉石矿物为辉石、玻璃质和磁铁矿等。为了实现其中铜的高效回收,在工艺矿物学研究的基础上,对其进行了浮选选铜试验。结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占90%的情况下,采用2次粗选（一次粗选直接获得高品位铜精矿）、3次精选、2次扫选流程,其中一段硫化铜粗选的捕收剂BK-908用量为20 g/t、起泡剂2#油用量为20 g/t,二段硫化粗选的捕收剂EP用量为40 g/t、矿浆pH调整剂石灰用量为500 g/t、硫化剂硫化钠用量为250 g/t、起泡剂2#油用量为30 g/t,最终获得了铜品位为17.77%、铜回收率为89.38%的铜精矿。     

新疆某铁精矿浮选脱硫试验

新疆某选矿厂铁精矿硫含量较高，达1.07%，明显高于入炉原料硫含量要求。为确定铁精矿的合理脱硫工艺，进行了浮选试验。结果表明，试验以FS为活化剂、异丁基黄药为捕收剂、2#油为起泡剂，在粗选用量分别为2 000、200、30 g/t，精选用量分别为500、100、20 g/t的情况下，采用1粗1精闭路流程处理试样，最终获得了铁品位为64.53%、铁回收率为97.13%、含硫0.21%的铁精矿，达到了入炉铁精矿含硫质量要求。     

蛇纹石对黄铜矿浮选影响的研究

在通过单矿物浮选试验、Zeta电位测试考察pH值及捕收剂用量对蛇纹石和黄铜矿浮选回收率影响的基础上,采用人工混合矿浮选试验考察蛇纹石含量与粒度对黄铜矿回收率的影响,并对其机理进行分析。结果表明,蛇纹石与黄铜矿的零电点分别为9.7和5.4,随着矿浆pH值的增大,蛇纹石和黄铜矿的ζ电位电负性增强;pH值为7时,丁基钠黄药用量对蛇纹石回收率影响不大,最高为12.3%,黄铜矿回收率随丁基钠黄药用量的增加呈现先上升后下降的趋势,最高为88.03%;颗粒之间的吸附是造成黄铜矿与蛇纹石浮选过程中交互影响的重要原因,蛇纹石的含量以及粒度很大程度上影响了黄铜矿的浮选质量。     

朝鲜某隐晶质石墨浮选工艺研究

采用化学分析、X射线衍射(XRD)和浮选试验等技术手段,揭示朝鲜某石墨矿工艺矿物学特征,探明磨矿细度、浮选工艺流程和参数,筛选适宜捕收剂和起泡剂,并确定其用量.结果表明,石墨矿主要有用矿物为石墨、炭质及少量石英、方解石、绢云母、黄铁矿等,矿石呈钢灰色,细晶质鳞片变晶结构,致密块状构造,网脉状构造,为典型隐晶质石墨矿.粗...     

KR脱硫渣中鳞片石墨的回收

铁水脱硫过程中溶于铁水中的过饱和碳会以石墨的形式析出,本文针对铁水脱硫渣中含有石墨的特点,以煤油为捕收剂,2^#油为起泡剂,采用浮选法进行回收,同时采用球磨、磁选对回收的石墨进行物理除杂,然后用盐酸、氢氟酸混酸进行化学提纯,制备得高纯鳞片石墨。研究表明：石墨回收率随着浮选剂投加量的增加先增加后减小,在煤油和2^#油总投加量为1200 g/t、煤油∶2^#油= 4∶1时,回收率超过97%;球磨使杂质从石墨表面剥离,磁选则降低石墨中的含铁物质,“球磨+磁选”处理可以使显著降低石墨中杂质含量,通过三次“球磨+磁选”后,石墨中的固定碳含量由58%提高到88%以上。混酸处理在较佳条件下可以将石墨的灰分降至0.03%,达到高纯石墨标准。扫描电镜分析表明回收的鳞片石墨与天然鳞片石墨在外形和结构上均无明显差异。     

江西某金矿尾矿再选试验研究

江西某金矿浮选尾矿属于低品位难处理含金硫化矿，由于尾矿长期堆存，部分硫化矿石表面氧化程度高，为确定该尾矿资源开发再利用工艺，进行了选矿试验。工艺矿物学研究结果表明，矿石中Au品位为0.70 g/t，为主要的回收元素，主要以单体金和硫化物包裹金的形式存在，其次以氧化物包裹金的形式存在；根据该矿石性质特点，采用以多硫化钠为硫化剂的浮选工艺流程处理该矿石。粗选条件试验表明，粗选多硫化钠最佳用量为80 g/t，粗选的最佳矿浆pH值为8；在条件试验的基础上进行硫酸铜、丁铵黑药、丁基黄药和多硫化钠用量正交试验，并对试验结果进行验证试验，最终确定优水平组合为硫酸铜50 g/t、丁基黄药150 g/t、丁铵黑药50 g/t，多硫化钠80 g/t；在矿石粗选磨矿细度为-0.074 mm占90%、矿浆pH为8、煤油用量100 g/t、多硫化钠用量80 g/t、丁基黄药+丁铵黑药用量(150+50) g/t，硫酸铜用量50 g/t，水玻璃用量200 g/t，2#油用量40 g/t的条件下，经“1粗2精2扫”的闭路试验，可获得Au品位13.25 g/t、Au回收率57.16%的浮选金精矿，相较于未添加多硫化钠的浮选流程，精矿指标良好，研究结果为该矿山和类似矿山的尾矿资源回收利用提供一定的参考。     

辽宁某选铁尾矿浮选回收石墨试验研究

辽宁某选铁尾矿属低含量石墨固定碳选铁尾矿,其中铁含量为9.92%,固定碳含量为2.26%,通过浮选试验对其综合回收。针对石墨可浮性好的特点,用生石灰作铁抑制剂,煤油作捕收剂,2#油（松醇油）作起泡剂,采用1次粗选、4次精选进行开路试验,在开路试验的基础上将中矿1和中矿2返回粗选,中矿3和中矿4返回精选II进行闭路试验,获得碳品位65.29%、回收率52.85%的石墨精矿,为该选铁尾矿回收利用石墨提供了技术支持。     

响应曲面法优化高灰难选煤泥浮选试验研究

以开滦地区某高灰难选煤泥为研究对象,采用Box-Behnken响应曲面法对煤泥浮选工艺参数进行优化。选取捕收剂用量、起泡剂用量、磨矿细度作为三个主要影响因子,利用Design Expert 8.0软件对数据进行分析计算,拟合得到二次回归方程。结果表明:起泡剂用量对浮选精煤产率、灰分的影响最为显著,响应曲面法优化的最优浮选条件为磨矿细度-0.075mm 80.76%、捕收剂煤油用量200g/t、起泡剂仲辛醇用量231.76g/t,该条件下获得精煤浮选产率87.13%,灰分12.44%的分选指标,浮选试验结果与预测值基本吻合,表明模型准确,优化方案可信。