2090铝-锂合金微弧氧化陶瓷膜层特性的研究

在NaOH-Na2SiO3溶液中采用先恒流后恒压的微弧氧化工艺,可在2090A1-Li合金表面制备陶瓷化膜层.研究了微孤氧化反应时间和微弧氧化电源脉冲频率对陶瓷膜层生长过程和膜层形貌的影响.研究结果表明:氧化膜层的厚度随着反应时间的延长而增加,在更高频率电脉冲作用下(600H2),膜层的生长速率更快,但是膜层表面烧蚀坑大,表面粗糙,陶瓷膜与基体结合良好.膜层由内部致密层和外部疏松层组成.对膜层的元素分析结果表明:外层由Si、Al、0构成,而内层Si含量减少.     

铝溶胶对镁-锂合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

通过添加铝溶胶对微弧氧化电解液进行改进,制得了理化性能更加优良的镁-锂合金微弧氧化陶瓷膜。分析了铝溶胶的体积分数对膜层性能的影响。得出结论:加入铝溶胶后,微弧氧化膜表面单位面积内的微孔数量减少,且孔径变小;随着铝溶胶的体积分数的增大,膜层的电阻增大;当铝溶胶的体积分数为11.7mL/L时,微弧氧化膜的耐蚀性最好。     

镁锂合金微弧氧化的研究进展

结合镁锂合金微弧氧化的最新研究成果,介绍了基材、电解液、添加剂、电参数和后封孔技术对镁锂合金微弧氧化膜层结构和性能的影响,概述了镁锂合金微弧氧化功能膜的研究现状,并对今后的研究方向进行了展望。     

工艺参数对铸造铝-硅合金微弧氧化层特性的影响

用微弧氧化的方法在铸造铝－硅合金基体上获得陶瓷层,分别研究了电流密度及强化时间对陶瓷层厚度,表面粗糙度及硬度的影响,以及强化时间对成膜速度的影响,结果表明,陶瓷层厚度,表面粗糙度都随电流密度及强化时间的增大而增大,膜厚随二者增加有一极限值,硬度随电流密度增加而增加,也有一极限值,成膜速度在较低电流密度时不随时间而变,在较高电流密度时,成膜速度随时间增加而下降,最终趋于零,电流密越高,下降速度越快。     

镁-锂合金微弧氧化工艺的研究

在硅酸盐电解液体系中,通过正交试验得到适合镁-锂合金微弧氧化的环保型电解液和最佳的工艺条件,制备出镁-锂合金微弧氧化膜。研究了电流密度、正向占空比、电解液组分等因素对膜层结构和性能的影响。结果表明:在硅酸盐体系的电解液中,耐蚀性较好的微弧氧化膜表面微孔分布均匀,孔径均一,其主要含有Mg,O,Si和Zn等元素。     

铝-锰合金镀层的微弧氧化研究

在钢铁基体上采用熔盐电镀的方法获得铝-锰合金镀层,对镀层进行微弧氧化后制得铝-锰陶瓷膜。研究了不同质量浓度的硅酸钠电解液对铝-锰陶瓷膜厚度和硬度的影响;测定了相应质量浓度下的塔菲尔极化曲线,以此评价铝-锰陶瓷膜的耐蚀性;通过扫描电镜观察铝-锰陶瓷膜的微观形貌。     

微弧氧化陶瓷膜的性能研究

微弧氧化是一种新兴的金属材料表面陶瓷化处理技术。利用微弧氧化技术在纯铝和LY12铝合金表面制得陶瓷膜，推导出膜层厚度的计算公式，研究了陶瓷膜的硬度、耐蚀性、孔隙率、电绝缘性和热稳定性。结果表明，微弧氧化陶瓷膜层各项性能优异，具有很好的应用前景。     

铝酸钠对镁-锂合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

为了进一步提高镁-锂合金的理化性能,将不同质量浓度的铝酸钠添加到硅酸盐体系的电解液中,制备出镁-锂合金微弧氧化陶瓷膜。通过对膜层的表面形貌、组成及耐蚀性的研究,分析了铝酸钠的质量浓度对镁-锂合金微弧氧化膜的组成、厚度、结构及性能的影响。研究结果表明:与未添加铝酸钠的微弧氧化膜相比,加入铝酸钠后,微弧氧化膜表面单位面积内的微孔数量减少,孔径明显变小,且其耐蚀性大幅提高。     

负向电压对LA91镁锂合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

采用双极性脉冲电源控制变量法,分别得到不同负向电压和负向脉冲宽度下LA91镁锂合金的微弧氧化膜.通过扫描电镜和电化学方法比较不同工艺参数下合金微弧氧化膜的耐蚀性差异.结果表明:负向脉宽及负向电压大小均对微弧氧化膜耐蚀性影响较大,随着负向脉宽增大,膜层表面孔洞数量减少但孔径尺寸略有增大;当负向脉宽为65％时,微弧氧化陶瓷...     

不同电解液体系下锆合金微弧氧化膜性能研究

微弧氧化是一种能有效提高锆合金耐蚀性的工艺手段。采用三种不同电解液体系制备出锆合金微弧氧化膜层,采用显微硬度计、XRD、EDS、SEM分别分析了陶瓷膜层的硬度、相组成、元素分布和表面形貌。结果表明:在硅酸盐体系中制备的陶瓷膜硬度最高,锆盐体系试样硬度最低。XRD分析表明,在三种电解液体系中制备的陶瓷膜的主要相均为M-Zr O₂和T-Zr O₂,并且M-Zr O₂居多,但在锆盐体系中制备的膜层发生局部腐蚀。     

Y(NO_3)_3对6061铝合金微弧氧化陶瓷层的影响

在硅酸盐碱性电解液中加入Y(NO3)3,利用微弧氧化技术在6061铝合金表面制备了陶瓷层,研究了重稀土对陶瓷层厚度、粗糙度、硬度和表面形貌的影响。结果表明,加入到电解液中的Y(NO3)3可以进入铝合金微弧氧化陶瓷层,适量加入Y(NO3)3可降低铝合金微弧氧化陶瓷层的粗糙度、提高微弧氧化陶瓷层的硬度与耐蚀性,增加陶瓷层的厚度,明显改善铝合金微弧氧化陶瓷层的微观形貌,Y(NO3)3的适宜浓度约为0.003 mol/L。     

超声辅助微弧氧化钛合金钙磷涂层生长机制研究

采用超声辅助微弧氧化复合工艺在钛合金表面制备了钙磷生物涂层。采用扫描电镜和电子能谱仪测试了涂层表面形貌和元素组成,分析了超声辅助微弧放电特性,建立了MAO系统等效电路,提出了复合工艺所制备涂层的Ti O2相氧化机制及钙磷相合成机制。结果表明:复合工艺提前了微弧放电时间,降低了起弧电压,增加了有效微弧放电时间;钙离子主要通过电源脉间等效电熔放电和超声作用提高电泳活性并吸附于阳极,并与磷酸根离子反应生成钙磷生物相;配置工作液时要求钙、磷应有较大比值,且工作液中钙离子和磷酸根离子浓度应增大。研究对超声辅助微弧氧化复合工艺制备高性能钛合金生物涂层具有指导意义。     

AZ41镁合金黑色微弧氧化陶瓷层的显色、摩擦学和腐蚀特性

在含铜盐添加剂的硅酸钠系电解液中,采用微弧氧化(MAO)技术在AZ41镁合金表面原位生长MAO黑色陶瓷层。对黑色MAO陶瓷层的组成、表面形貌、颜色特征、耐腐蚀性以及摩擦磨损性能进行了分析。结果表明:制备的深色MAO陶瓷层的灰度值为48,表观颜色为黑色;深色膜层中含有Mg和Cu的氧化物,其中Cu的氧化物在黑色膜中起主要着色作用,并且MAO陶瓷层表面的大量微孔对光起到强烈的散射、吸收作用。黑色MAO陶瓷层的高阻抗和高硬度可有效提高AZ41镁合金的耐蚀和耐磨损性能,在3.5%(质量分数)Na Cl水溶液中的自腐蚀电位和自腐蚀电流密度分别比AZ41镁合金高0.39 V和低4个数量级。与Si C球对磨时,黑色陶瓷层对磨副的摩擦因数为0.62,大于AZ41镁合金的0.51,但磨损质量损失速率仅为AZ41镁合金的12.5%。     

镁合金微弧氧化技术的研究现状

微弧氧化技术是一种针对铝、钛、镁等阀金属及其合金进行表面陶瓷化的新技术。介绍了微弧氧化技术的原理、电解液体系及存在的问题,并对将来的发展趋势做了展望。     

铝合金表面微弧氧化涂层制备工艺

用微弧氧化技术对铝合金表面进行强化处理,利用正交试验设计优化试验方案,按五因素四水平得到正交表,合理安排微弧氧化试验,达到优化工艺条件的目的;并用综合平衡法评价各因素对陶瓷膜硬度和厚度影响的主次顺序和最优水平.结果表明:铝合金微弧氧化陶瓷膜的硬度和厚度受各因素水平的影响显著,其中硅酸钠的质量浓度对陶瓷膜硬度和厚度的影响最大;在最优工艺条件下,陶瓷膜致密层硬度达1 700 HV,膜层总厚度达到约200μm.     

镁合金微弧氧化膜的制备及其性能研究

通过对微弧氧化电解液进行优化,得出了最佳配方,并对微弧氧化膜的性能进行了测试。镁合金微弧氧化的最佳工艺条件为:Na_2SiO_320g/L,Na_2B_4O_730g/L,NaOH 30g/L,氧化时间20min。向电解液中加入醋酸镍后,生成含有Ni_2SiO_4的深灰色微弧氧化膜,该膜层较厚且耐蚀性进一步提高。微弧氧化膜表面光滑、致密,但存在少量的微孔和裂纹。微弧氧化膜的主要成分为MgO、Mg_2SiO_4、Ni_2SiO_4和SiO_2,微弧氧化处理显著提高了镁合金基体的耐蚀性。     

镁合金微弧氧化膜的制备及性能研究

通过单因素试验对微弧氧化电解液的配方进行优化,并对微弧氧化膜的性能进行分析。得到的最佳工艺条件为:Na_2SiO_3 20g/L,Na_2B_4O_7 30g/L,NaOH 30g/L,氧化时间20min。向电解液中加入醋酸镍后,得到深灰色的、光滑致密的微弧氧化膜,膜层较厚且耐蚀性较好。     

铝合金微弧氧化工艺的研究进展

微弧氧化是改善铝合金表面性能的一项重要技术。综述了国内外铝合金微弧氧化技术的研究现状,阐述了电解液、添加剂、电流密度、电压和氧化时间等工艺参数对微弧氧化膜性能的影响,并展望了微弧氧化技术的应用前景。