炼油生产过程能量优化

炼油厂内的热量温位分布很广，从常温到400℃都有，且各装置内热源、热阱的温位分布很不均衡。只在各装置内部进行换热回收，很难实现完全合理的优化匹配，因此，进行能量的综合利用，优化生产过程用能，采取优化单元装置用能、热联合及低温热利用等措施，是炼油生产节能降耗的重要途径。     

炼油西区装置蒸汽冷凝水回收利用及改进措施

根据对炼油厂西区装置蒸汽冷凝水回收和处理的现状进行调查分析，提出了加强回收蒸汽冷凝水的科学管理以及提高蒸汽凝水回收利用的合理化建议。     

炼油装置低温余热利用措施及潜力分析

 介绍了现有的催化裂化装置与2号气体分离低温热利用系统、焦化装置低温热利用系统、一联合装置与原油罐区低温热利用系统的实施效果及存在问题,根据炼油装置低温余热"温度对口,梯级利用"的原则,提出了优化完善措施;分析了装置内尚未回收利用的低温热热源及热阱的情况、节能潜力及利用措施。     

炼油事业部制订有效措施开展专业化节能攻关

炼油事业部日前按公司要求成立节能攻关小组，计划从近期和中长期两方面开展中小型和大型的专业化节能攻关和装置节能优化工作，推动节能工作的发展。事业部成立了由副经理任组长的节能攻关小组，并请来国内能量优化首席科学家给有关技术人员讲解目前国内外最先进的节能理念、技术，增强了该部技术人员的节能意识和理念。同时，节能攻关小组开展全面周密的调查，精确地摸清各装置的能耗情况，炼油装置每根侧线可用于热联合的数量、可实施条件以及难易程度，制订在近期可实施的短平快节能措施，诸如加强管理，做好氢气优化，强化节电活动以降低炼油装置电耗等。     

夹点技术在过程用能节能降耗方面的应用探讨

本文以大庆石化总厂炼油厂三套常减压装置为实例探讨了夹点技术在节能降耗方面的应用，结果表明初步改造方案可使总能耗降低约４％，节能效益计１７２万元／年，投资回收期小于半年。     

通过优化运行和管理实现炼油厂节能降耗

在炼油行业微利、能源形势严峻、市场多变的情况下，如何通过优化运行和管理，少投资或不投资实现日常生产过程在现有工艺和设备条件下的节能降耗，已成为炼油工业的紧迫课题。分析了炼油厂运行和管理优化的必要性，提出了运行和管理优化的基本概念及目标，总结了运行和管理优化的原理和措施，符合国内炼油工业的实际，具有可操作性和明显的节能效果。     

我厂成品车间节能降耗分析

从蒸汽消耗、机泵运行和油品损耗三方面可分析储运厂成品车间能耗现状，据此可指出存在问题，提出节能降耗措施。     

炼油行业低温热能回收利用新技术的探讨

归纳了炼油企业中低温热利用的各种措施,分析了目前国内炼油企业回收低温热节能技术中存在的若干问题。建议借鉴其他能源行业的成熟技术,把低温热转化成其他能源形式后再加以回收和利用。改进设计理念,使吸收塔低温操作;提出了利用低温热制冷开发新的低温热肼;借鉴地热发电行业的卡里娜循环技术,将炼油企业过剩的低温热转化成电能,将富余的低温热转换输出;采用吸收式热泵技术提升低温热源问题,改善其品质,从而扩大现有低温热的应用范围,实现炼油企业的节能。     

轻烃回收工艺的节能降耗途径探讨

目前天然气及原油的轻烃回收工艺在油田油气生产中有着举足轻重的作用，并且技术发展迅速．而轻烃回收能耗高是制约轻烃回收工艺发展的重要因素之一。未来对轻烃回收工艺的研究、开发中．节能的多少及轻烃产品的单耗是工艺方案的选择优劣的重要评价指标之一。所以找到轻烃回收工艺的有效节能途径对油田油气生产发展具有重要意义。     

加强管理和技术改造是节能降耗的重要途径

我厂在１９９６年实际生产中，通过精细管理和加强技术改造，使节能取得了显著成绩。实践证明，只要领导重视，全员努力，强化管理和依靠技术进步，就可推动节能工作再上新台阶。     

大型炼油厂能耗特点分析及节能措施探讨

从近年来新建及改扩建的几个千万吨级大型炼油厂人手，分析了其设计能耗的特点，并对所取的节能措施进行了阐述、分析和讨论，对今后大型炼油厂的节能方向和节能工作提出了建议。     

在规划设计中优化炼油厂全局节能措施探讨

在炼油厂改造规划设计中,着手全厂节能优化,效果更显著。在分析炼油厂改造和用能特点的基础上,从全厂能源管理考虑,进行全厂综合分析,优化节能措施。首先,改进或优化工艺过程,降低工艺总用能;其次,在全厂范围内安排优化匹配能量回收,实现装置间的热进料和热出料、热联合,然后进行低温热全厂利用;再进行蒸汽动力系统优化,降低蒸汽耗能。同时,采用高效节能设备提高能量转换效率和加强工艺能量回收也是节能的重点。加强可研中节能评价和管理,将节能降耗和资源的有效利用落实到规划设计的每个环节,使炼油厂改造后达到本质节能的要求。     

稠油开采电加热设备节能技术

针对稠油井电加热设备高耗能的现状,以大港油田稠油区块为例,结合稠油井实际生产特点,从提高电加热设备运行效率、油田节能产品、新型能源替代等方面入手,提出稠油井电热杆中压变频控制技术、太阳能加热装置替代高架罐电加热棒技术、太阳能高温热泵技术替代稠油井电加热技术、井口真空相变加热炉替代电加热设备技术等4项节能技术。现场应用表明,4项节能技术节能降耗效果明显,同时开辟了油田节能技术向绿色环保能源转变的新途径。     

万州天然气净化厂能源计量器具配置及节能措施

通过对万州天然气净化厂的能源消耗和能源计量器具配置情况进行介绍,再对重点耗能单元的能耗进行深入分析,最后提出了低低压蒸汽回收系统改造、合理增设变频设备、投用蒸汽引射器、加强计量器具管理和数据台账管理等有针对性的节能措施。     

炼油企业低温热能特点及其回收利用

通过对33家炼油企业低温热利用的调研,总结了炼油企业的低温热分布特点,建立了低温热潜力系数的评估方法,可以在同一平台上对比分析不同规模、不同装置结构的炼油企业低温热应用程度。针对低温热能品质低、热能需求与温位变化大、布置分散等特点,提出了充分回收低温热能的14种主要技术措施。通过创造新的低温热阱、在设计环节实施工艺本质节能与总图节能、推广热源直接利用、整体统筹低温热能应用等措施,可以充分回收炼油生产装置中的低温热能,有效降低炼油综合能耗。     

重油催化装置能耗分析及节能措施

催化裂化装置的能耗占炼油综合能耗的40%以上,随着催化裂化原料性质劣质化、重质化和反应温度等操作条件苛刻度的提高,使装置能耗持续增加。重油催化裂化装置能耗主要是烧焦能耗,其次是公用工程消耗和热回收部分。通过技术改造、优化操作,可有效地降低装置能耗。     

炼化装置低温余热回收利用案例分析

对某炼化企业常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、高温除油等装置的载热水温度、压力、流量等情况及气分装置、其他伴热系统蒸汽的温度、压力、流量等情况等进行了调研,分析了各装置低温余热的供需情况。同时,根据低温余热的回收利用策略,提出低温余热回收利用方案,将常减压蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置等的低温余热加以回收,用于为气分、伴热系统供热。经分析,上述方案实施后,可极大地降低循环水的消耗,减小对环境的热污染,年回收低温余热量可达2 000 TJ以上,每年可节省1.0 MPa蒸汽900 kt,每年可增加经济效益近9 000×104 RMB$。     

气田水回注系统节能降耗技术措施探讨

泸州采气作业区气水同产井产量占总产量的80%以上,气田水的处理方法主要依靠转水泵输送到气田水回注站注入回注井,电能消耗较高。通过对气田水回注系统现状及节能潜力的分析,作业区气田水回注系统采取了多项节能降耗技术措施:对自动排液装置就地自动排液流程进行改造,实现远程输水;对部分转水站转水流程进行适应性改造,实施越站转水;制定合理的转水制度,实施错时打水;充分利用电价机制,实施错峰打水,在用电低峰转水,实现降本增效。措施方案实施后取得了明显的节电效果。     

大型公共建筑节能降耗措施在胜利油田的应用实践

通过简要分析我国大型公共建筑的耗能现状和建筑节能监测系统建设意义,结合胜利油田现状,将建筑节能监测系统应用到典型工程中,对典型工程的改造思路、系统设计和系统功能进行详细阐述。系统运行后,节能效果明显,实现了大型公共建筑用能精细化管理,为胜利油田的大型公共建筑的节能提出新的思路和方法。     

芳烃联合装置节能改造方案探讨

阐述了对某芳烃联合装置进行的以节能为主、扩能为辅的改造方案。对装置改造内容、规模选择、催化剂选择、热量集成方案、优化流程设计等进行了讨论。提出了可行的节能方案:装置改造尽量利用原有设备,如歧化和异构化反应器、反应炉、循环压缩机、吸附塔和转阀等关键设备;采用新型催化剂和新型吸附剂;充分挖掘装置潜力;合理配置热量集成方案,加强低温热利用,抽余液塔和抽出液塔加压操作,塔顶低温热用以发生低压蒸汽,脱庚烷塔塔顶低温热用以发生低压蒸汽;优化流程设计,歧化异构化反应部分采用热高分流程设计,异构化部分采用C8环烷烃部分循环流程。改造后装置能耗大幅降低,岐化、吸附分离、异构化和二甲苯精馏等装置能耗为506.90 GJ/h,折合12.16 GJ/t PX或10.91 GJ/t(PX+OX),仅为改造前能耗27.50 GJ/t PX的44%。