铁-钢生产连续过程

目前采用高炉、转炉、连铸制造钢坯的工序不同于联合钢铁厂,在高炉车间将一部分铁水铸成铁锭,在平炉车间铸成一个个钢锭,经过均热炉,再进行开坯,这样于各工序反复冷却、加热,是采用计算机控制的,大大节约了能源。另外,目前在其工序中采用了铁水预处理和炉外精炼的技术,消除了钢中的非金属夹杂物和气体,从而能更进一步提高钢的质量。但人们还正在考虑未来使这些过程完全连续化的炼钢技术。本文介绍的新炼钢方式是将从高炉出铁水经过三座连续炼钢炉进行脱硫、脱硅、脱磷以及脱碳,而各工序是不间歇连     

新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式研究

高炉 转炉界面模式决定着整个钢厂的模式。对比分析了国内外钢铁企业的不同模式;选定新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式为高炉铁水→铁水包承载、运输铁水→铁水包内KR脱硫→专用转炉脱硅、脱磷→脱碳升温转炉;从冶金动力学、热力学角度计算且对比了铁水预处理顺序、设备及方法;并结合预处理运行成本进一步验证了选定模式的合理性。     

新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式研究

高炉 转炉界面模式决定着整个钢厂的模式。对比分析了国内外钢铁企业的不同模式;选定新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式为高炉铁水→铁水包承载、运输铁水→铁水包内KR脱硫→专用转炉脱硅、脱磷→脱碳升温转炉;从冶金动力学、热力学角度计算且对比了铁水预处理顺序、设备及方法;并结合预处理运行成本进一步验证了选定模式的合理性。     

钢铁企业工序能力匹配关系思考

针对高炉→转炉→热轧→冷轧流程,分析了工序能力和物流匹配的关系,提出了炼铁工序能力＜炼钢工序能力＜热轧工序能力＞冷轧工序能力;其中铁钢比0.90～0.96,热轧和冷轧间的匹配程度为1∶（0.4～0.8）。炼钢厂内精炼能力＞冶炼能力＞连铸能力;轧钢厂内热轧能力≥加热炉能力,冷轧能力＞深加工能力。为满足流程匹配关系,需开发“铁 铸 轧一体化”的生产管理系统和冷区网络化物流管理模型。     

钢铁企业工序能力匹配关系思考

针对高炉→转炉→热轧→冷轧流程,分析了工序能力和物流匹配的关系,提出了炼铁工序能力〈炼钢工序能力〈热轧工序能力〉冷轧工序能力;其中铁钢比0.90-0.96,热轧和冷轧间的匹配程度为1∶（0.4-0.8）。炼钢厂内精炼能力〉冶炼能力〉连铸能力;轧钢厂内热轧能力≥加热炉能力,冷轧能力〉深加工能力。为满足流程匹配关系,需开发＂铁-铸-轧一体化＂的生产管理系统和冷区网络化物流管理模型。     

高硅铁水转炉吹炼实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司在铁水预处理工序对高硅铁水进行脱硅处理,在转炉工序使用高硅铁水进行转炉生产的实践。实践表明,在铁水预处理工序采用脱硅剂进行脱硅能有效降低铁水硅含量,在转炉工序通过调整操作制度,可以采用高硅铁水入转炉冶炼,实现了转炉和高炉生产同步。     

高碳磨球钢生产工艺实践

对高碳磨球钢的生产工艺技术进行试验研究,采用转炉→LF→RH→连铸→收集→缓冷→加热→水除磷→开坯→连轧的生产工艺路线制造高碳磨球钢,成品质量检测结果表明:钢中化学成分控制准确,碳偏析、低倍组织等其他相应技术指标均满足要求,非金属夹杂物相对比较细小。     

采用系统节能措施实现莱钢转炉负能炼钢

1 前言 莱钢炼钢厂转炉炼钢工序有3×25t转炉,涉及转炉工序的能耗设备主要有钢包烘烤、转炉风机、转炉等,主要能源介质有混合煤气(焦炉煤气、高炉煤气混合而成)、电力、水、氧气、无油氮气和蒸气,1998年莱钢炼钢厂的工序能耗及组成如表1所示。     

提高热轧硅钢板电磁性能的探讨

运用数理统计手段分析了硅钢板电磁性能影响因子的作用。对转炉冶炼→连铸→中轧开坯→热轧薄板→成品退火的生产工艺，探讨了硅钢适合的成分配比，轧后急冷能提高硅钢板的电磁性能终轧后入水板温不宜超过710℃。     

LD→LF→CC工艺控制过程氧含量变化的研究

研究了临钢转炉→LF→连铸工艺流程中钢中氧含量的变化规律。通过在各工序点取样,氮、氧分析,金相观察和电解提取夹杂物分析等工作,摸清了临钢转炉→LF→连铸工艺流程中各工序钢中氧含量的大致水平,分析了进一步提高钢水质量的主要限制环节,并提出了相应的改进建议。     

一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法

正申请号:201710872249.5申请日:2017-09-25摘要:本发明是一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法,采用铁水倒罐→铁水预处理→转炉留氧操作→转炉炉后CAS位炉渣钙处理→RH炉真空脱碳→RH炉合金化及真空脱气→RH工序采用铝丝预脱氧→LF精炼炉铝丝、铝线脱氧、石灰造渣→CCM的工艺流程,通过铁水脱硫扒渣,转炉出钢留氧制度和造渣制度,转炉炉     

20CrMoH高质量齿轮钢的工艺实践

简述了淮钢20CrMoH高质量齿轮钢的工艺,介绍了高炉铁水→转炉→LF精炼→RH处理→方坯连铸→连轧长流程生产路线的工艺特点,通过采用核心技术,保证了20CrMoH齿轮钢质量.     

转炉污泥的技术处理和应用实践

转炉污泥是一种含铁品位高、二氧化硅低、利用价值较高的含铁资源,主要成分为低价氧化铁,其余部分有氧化钙以及少量二氧化硫、氧化锌、五氧化二磷等。钢铁行业一般将转炉污泥返回烧结工序,并和其他原料制成烧结矿供高炉使用,因锌负荷高造成高炉结瘤、影响高炉稳定顺行。为实现“双碳”目标,节约能源、改善环境,将转炉污泥脱锌后进主工序使用是提高其利用率的一种有效途径。开展转底炉技术处理转炉污泥应用实践优化,不仅可以提高转炉污泥循环利用率、提高金属回收率、减少资源浪费,还可以有效缓解环保压力,对钢铁行业的高质量发展具有重要意义。     

未来高炉炼铁工艺之管见

相对于直接还原和熔融还原工艺,高炉工艺生产规模大,且与转炉结合的高炉-转炉流程净能耗最低,成本最具竞争力,仍是最适应可预见未来的炼铁生产工艺。但未来高炉炼铁生产规模将受制于炼钢的废钢使用量,由此将导致我国未来高炉炼铁生产可能出现下降趋势。认为高炉炼铁工艺不断的流程改进和工序完善,加之持续的革新探索,包括高炉吃废钢、流程优化、操作控制改进、原燃料优化等,将使高炉炼铁工艺长久保持其强大的生命力和竞争力。     

高纯净钢的生产

现代化对特殊钢质量的要求不断提高,促进了高纯净度特殊钢精炼技术的发展。以生产特殊钢为重点(占钢产量的82％)的日本神户钢铁公司,具备现代化的典型特殊钢生产工艺流程,即由铁水预处理炉→转炉→钢水炉外精炼(电弧加热,脱气处理,喷粉处理)→连铸所构成的生产流程。因该生产流程把全部炼钢生产过程合理地分步完成,因而能大量生产高纯净度特殊钢。各步工序的主要特点如下。 铁水预处理 在高炉出铁场脱硅后装入转炉型铁水预处理专用炉(H炉)中,通过顶吹喷枪喷入石     

用铌锰铁冶炼的微铌合金钢制造3000吨级挖泥船

一、前言铌锰铁是结合我国资源特点研制的一种新型合金剂,原料为含Nb_2O_50.5—0.7％,MnO8.0—11.0％的平炉渣。经研究确定,采用平炉渣→高炉→铁水→转炉→炉渣→电炉的工艺流程,可以获得Nb10.0—16.0％、Mn40.0—60.0％、C<8.0％、Nb/p≥8.0—12.0的铌-锰-铁合金。目前,用该合     

铁水脱硫扒渣是包钢发展的重要环节

脱硫扒渣站的建成,既解放了炼铁厂的高炉,又减轻了炼钢厂转炉冶炼的负担,同时可以实现铁水预脱硫→顶底复吹转炉炼钢→钢水二次精炼→连铸这一炼钢四位一体的现代化生产工艺流程,从而生产有市场竞争力的产品.镁基脱硫剂是世界上冶金企业采用最先进的脱硫剂,脱硫技术和设备也是世界上最先进的.     

氧气转炉炼钢的发展

1 LD转炉工艺对全球炼钢生产的冲击 LD转炉工艺的开发是渐进的,但其推广和对整个钢铁工业的冲击则是突飞猛进的。上游和下游工序也相继受到影响。大型高炉变得需要;二次冶金技术的发展大大加速。LD转炉冶炼周期短、离散度     

苏钢“八五”技改规划的编制说明

1 “七五”回顾我厂经过“七五”技术改造共完成2万m~3干式煤气柜、94m~3高炉、2~#6t转炉、530开坯、45°无扭高速线材、18m~2烧结机、烧结原料库、冷轧螺纹钢生产线、6000KW热电站、水电配套公用设施及3~#高炉扩容改造等十二项工程项目。使“七五”期末全厂拥有红旗3~#焦炉两组、66型焦炉一组;18m~2烧结机两台;94m~3高炉两座、84m~3高炉两座;6t顶吹转炉两座、1500m~3/h制氧机两台;530×     

高炉—转炉—精炼流程流体温度变化分析

通过对高炉—转炉—精炼工艺流程的流体温度变化进行理论分析,得出各工序温降、升温的理论值,即折罐时铁水罐温降平均为2.24℃/min,鱼雷罐温降为0.78℃/min,转炉流体升温300~400℃,并提出具体措施,保证各工序的温度合格率。