钙盐在硫酸渣直接还原同步脱硫中的作用及机理，北京 100083

研究了不同种类还原剂和钙盐脱硫剂组合对硫酸渣直接还原焙烧同步脱硫效果的影响.利用X射线衍射和扫描电镜对不同组合条件下所得焙烧矿进行了分析.硫酸渣中的黄铁矿和镁橄榄石与不同种类的钙盐脱硫剂在高温还原气氛中发生反应,生成金属铁和种类不同的含硫矿物硫化钙或硫硅钙石,通过磨矿-磁选的方法将金属铁与含硫矿物分离,从而达到一定的脱硫效果.不同还原剂和脱硫剂组合所得焙烧矿中含硫矿物存在状态不同,而且与金属铁之间的嵌布关系也不同.      

硫精矿除杂提纯浮选工艺回收利用硫酸烧渣中的铁

硫酸烧渣是硫铁矿制酸氧化焙烧产物;从硫酸烧渣中选铁的工艺技术指标一直不高,其主要原因是硫铁矿氧化焙烧过程中生成的氧化铁矿物颗粒微细,高温时新生成的氧化铁矿物颗粒会与杂质和脉石矿物颗粒相互包裹、相互黏结、相互污染。该文将硫酸烧渣选铁改为硫精矿再浮选提纯硫化铁,即通过提纯硫酸原料中硫化铁的质量分数,从而去除原料中的脉石和杂质,使硫酸原料中硫品位达到50%~52%(黄铁矿型原料)以上,硫、铁回收率均达到90%~92%;采用该高纯硫精矿制造硫酸,硫酸烧渣中铁品位达到63%~67%,使硫酸烧渣全部直接成为铁精矿,无需再选矿,达到了有效利用硫酸烧渣中铁的目的。该工艺能够获得较高技术指标的原因是硫精矿除杂提纯浮选是硫化矿选硫,采用高纯硫精矿制酸,避免了非目的矿物污染硫化铁的氧化焙烧过程以及硫酸烧渣选铁时杂质含量高、铁品位低、选矿技术指标低等问题。     

高碱度内配煤含铁团块自还原过程中脱硫和脱磷

以转炉除尘灰、高炉瓦斯灰和硫酸渣为含铁原料,制成CaO/SiO2值为2.0、C/O摩尔比为1.1～1.2的高碱度内配煤含铁团块,在1330～1380℃下进行自还原,研究这一过程的脱硫和脱磷规律.结果表明:(1)高碱度内配煤含铁团块自还原过程中,通过还原气化脱硫可去除20%～40%的硫,其余的硫绝大部分存在于渣中,并通过渣铁分离被去除,总脱硫率高于97%.(2)过量的CaO可以抑制脉石中的P2O5被碳还原,已被还原的磷一部分被新生态的金属铁吸收,另一部分从团块内部逸出而去除.脉石中未被还原的P2O5最终可通过渣铁分离被去除,总脱磷率达到50%～60%.(3)高碱度内配煤含铁团块高温自还原法可制备出低硫、低磷的"纯净"金属铁粒.     

碘量-重量法测定脱硫灰还原产物中硫化钙和亚硫酸钙

准确测定硫化钙和亚硫酸钙的含量,对于脱硫灰还原工艺的参数选择和转化进程的研究具有重要意义。用过量碘标准滴定溶液将样品中的硫化钙和亚硫酸钙氧化,磷酸(1+4)溶液溶解样品并调节pH值,硫代硫酸钠标准滴定溶液返滴定得到硫化钙和亚硫酸钙消耗的碘标准滴定溶液的量,从而得到硫化钙和亚硫酸钙的总含量;硫化钙与碘反应生成硫单质,用热氢氧化钾溶液洗脱生成的硫单质的质量得到样品中硫化钙的含量,两者之差即为亚硫酸钙的含量,从而建立了脱硫灰还原产物中硫化钙和亚硫酸钙的测定方法。将实验方法应用于不同工艺流程得到的脱硫灰还原产物测定,7次平行测定硫化钙和亚硫酸钙结果的相对标准偏差(RSD,n=7)为0.54%~1.8%。按照实验方法,对3种配制的脱硫灰还原产物中硫化钙和亚硫酸钙进行测定,测定值均和理论值相符。     

碘量-重量法测定脱硫灰还原产物中硫化钙和亚硫酸钙

准确测定硫化钙和亚硫酸钙的含量,对于脱硫灰还原工艺的参数选择和转化进程的研究具有重要意义。用过量碘标准滴定溶液将样品中的硫化钙和亚硫酸钙氧化,磷酸(1+4)溶液溶解样品并调节pH值,硫代硫酸钠标准滴定溶液返滴定得到硫化钙和亚硫酸钙消耗的碘标准滴定溶液的量,从而得到硫化钙和亚硫酸钙的总含量;硫化钙与碘反应生成硫单质,用热氢氧化钾溶液洗脱生成的硫单质的质量得到样品中硫化钙的含量,两者之差即为亚硫酸钙的含量,从而建立了脱硫灰还原产物中硫化钙和亚硫酸钙的测定方法。将实验方法应用于不同工艺流程得到的脱硫灰还原产物测定,7次平行测定硫化钙和亚硫酸钙结果的相对标准偏差(RSD,n=7)为0.54%~1.8%。按照实验方法,对3种配制的脱硫灰还原产物中硫化钙和亚硫酸钙进行测定,测定值均和理论值相符。     

以煤泥为还原剂海滨钛磁铁矿直接还原焙烧反应历程

研究以煤泥为还原剂,印尼某海滨钛磁铁矿在直接还原焙烧过程中,不同焙烧温度下矿物组成变化规律.X射线衍射和扫描电镜分析结果表明,随着焙烧温度的升高,钛磁铁矿逐渐被还原.其中铁矿物经过浮士体(FeO),最终被还原成金属铁;而钛则经过钛尖晶石最终生成钛铁矿和少部分的铁板钛矿.在整个直接还原焙烧过程中,金属铁颗粒在1100℃左右生成,然后不断长大,在1250℃时金属铁颗粒明显增多,在之后的保温过程中,金属铁颗粒不断长大,并在此过程中将金属铁从中分离出来.      

钙基脱硫剂钢水罐内脱硫的实践

通过对钙基脱硫剂在钢水罐内进行渣洗脱硫的试验研究，基本探索出了钙基脱硫剂4在转炉出钢过程中的脱硫工艺技术思路。对于冶炼终点[S]≥0．015％的钢水，钙基脱硫剂脱硫率平均高速43．59％（范围29．41～67．86％）：而对于冶炼终点[S]含量〈0．015％的钢水，脱硫率虽在20％以下，但能抑制钢水回硫。     

铁水脱硫剂

本发明为铁水脱硫(如高炉铁水炉外脱硫)提供了一种可喷射的脱硫粉剂。该脱硫剂包括由焙烧石灰、冶金萤石及石油焦组成的渣生成成分,镁粉与渣生成成分合成一种可向铁水喷射的粉剂脱硫剂。     

利用平炉钢渣作铁水脱硫剂

本文以平炉钢渣为原料,利用钢渣本身显热,在排渣过程中加入适量添加剂制预熔渣,经破碎制粉为铁水炉外复合脱硫剂,同时回收渣中90％以上的金属铁的新工艺进行了研究。与碱粉或石灰脱硫比,该法具有①成本低;②改善喷吹操作条件和作业的环境;③脱硫渣呈液态,流动性好,一般不需要扒渣;④脱硫过程铁损少,无回磷回硫现象等优点。     

从含金黄铁矿烧碴中提金的研究

黄铁矿和浮选硫精矿有含金与不含金之分.含金黄铁矿经过沸腾焙烧脱硫后剩下的渣通常称为黄铁矿烧渣.日本等国利用黄铁矿烧渣炼铁、制水泥、提取有色金属,制造还原铁粉以及作有色金属冶炼熔剂等,其中用来炼铁的比例最大.对有色金属含量较高的烧渣,日本用高温氯化法处理,美国、加拿大等国则把焙烧作为从含金黄铁矿中提金前的准备作业.我国的烧渣也含有一定数量的有色金属及贵金属,特别是含金烧渣目前大都未被利用,许多硫酸厂都堆存有含金烧渣.     

Study of New Hot Metal Desulfurization Process on 1t Desulfurization Experiments

For the lack of the present hot metal desulfurization processes in iron and steel industry, our group has proposed the in-situ mechanical stirring method for external desulfurization of molten iron and researched this new method. This paper investigated this new in-situ mechanical stirring hot metal desulphurization process on desulphurization experiments of one-ton scale by using the new desulfurizer. The experimental results indicated that the desulfurization efficiency of in-situ mechanical stirring desulfurization process is 90% and the lowest sulfur content in the treated hot metal is 23ppm. By comparing with the methods of direct throwing desulfurizer and in-situ injecting desulfurization, in-situ mechanical stirring desulfurization process is the suitable desulfurizaton method.     

降低KR脱硫剂单耗试验

由于降低KR脱硫剂单耗可有效降低铁水脱硫的成本,故针对现有KR脱硫装置的缺陷,研究了一种降低KR脱硫剂单耗的方法。通过改进脱硫剂的输送方式,使脱硫剂与铁水面充分接触,提高脱硫剂的使用率。按照这些措施对180t转炉的KR脱硫装置进行7个月改进试验。结果表明,KR脱硫装置改进后,脱硫剂的单耗下降了约20%,铁水温降也有所减少,铁水脱硫成本降低约1.35元/t,同时炼钢能耗也有所降低。     

新型煤气脱硫剂的脱硫效果研究

目前,常规煤气脱硫剂的脱硫效率一般在30%左右,不能满足煤气脱硫的要求.本文通过改变脱硫剂中氧化铁的含量,对脱硫剂的脱硫效果进行测试和比较.经过多次试验,筛选出以衡水和获鹿样品制成的高效脱硫剂,其脱硫效率达80%以上,硫容达15%～20%.     

还原焙烧—磁选在黄金冶炼渣中的应用

本文以焦煤为还原剂对某矿山黄金冶炼渣进行了还原焙烧—磁选试验,分别对焦煤加入量、焙烧温度、焙烧时间、矿物磨细度以及磁场强度进行了试验。试验结果表明:矿物磨细度为-0.0045mm占74.56%,焙烧温度为1150℃,焙烧时间为60min,焦煤加入量为15%,磁场强度为60KA/m,此时可获得精铁矿中铁品位93.24%,铁回收率为82.75%的铁粉。     

含铌铁精矿煤基直接还原过程中铌的行为研究

以含铌铁精矿为研究对象,采用固态煤作还原剂还原焙烧,再经磁选得到还原铁产品.在不同焙烧温度、还原剂用量、助熔剂用量条件下,分别以褐煤和无烟煤为还原剂,研究了各因素对直接还原焙烧-磁选结果的影响,考察焙烧过程中铌分别在渣相和金属相中的分布.试验结果表明,1200℃时80％的铌矿物进入尾矿中;而1300℃时添加助熔剂TS2用量10％条件下,90％铌矿物在直接还原焙烧-磁选得到还原铁产品中富集.     

铜精矿焙烧浸出的探索试验

介绍了来宾华锡冶炼有限公司铜精矿焙烧浸出的探索试验,重点介绍焙烧脱硫砷和浸出除铁工艺.采用铜精矿焙烧法脱硫砷,铜精矿经低温和高温两段焙烧,铜焙砂中的残硫在1.09%~0.45%之间,含砷在1.08%~0.73%之间.脱硫率达到90%~95.65%,脱砷率在54.43%~69.19%之间.而升高温度对铜浸出有利;浸出终酸越高对铜的浸出越有利.通过试验,提高了铜浸出率、减少铁砷浸出的可行性,为下一步硫渣提铜工序技术改造提供技术支持.     

菱铁矿直接还原-低阶煤提质一体化扩大试验

摘要：菱铁矿作为中国重要的铁矿资源,因具有“贫、细、杂”的特点,常规选矿工艺无法对其进行有效分选;此外,中国低阶煤通常被用作低级燃料直接燃烧使用,导致大气污染严重。因此,开发复杂难选铁矿石及低阶煤资源高效清洁利用新技术,将具有重要现实意义。以难选的低品位菱铁矿和难利用低阶煤为对象,开展菱铁矿直接还原与低阶煤提质一体化扩大试验研究。以神府烟煤为还原剂,在直接还原温度为1050℃,时间为120min,C/Fe质量比为250,脱硫剂配比为6%,干式磁选磁场强度为015 T,一段磨矿细度小于0074mm占50%左右,湿式磁选磁场强度为008 T,二段磨矿细度小于0074mm占90%左右,磁选磁场强度为0043 T的条件下,可获得直接还原铁（DRI）粉铁品位9103%、铁总回收率8133%的良好指标;同时每吨DRI固定碳质量分数为7611%的半焦产品产出率为1340kg,其质量达到工业及民用燃料兰炭Ⅰ级品标准。在煤基直接还原工艺中一步成功实现低阶煤半焦化提质和铁矿直接还原,不仅可制备电炉炼钢原料,还可以生产新型的清洁燃料半焦。     

黄金冶炼氰渣火法处理研究现状及展望

焙烧氰化尾渣是含金硫化矿氰化法提金产生的固废,占氰渣总量的50%以上。其中的金被铁矿石和脉石包裹,采用火法回收工艺才可有效回收金和铁。目前的火法回收工艺有氯化挥发焙烧法回收金银、还原焙烧—磁选法回收铁、氰渣-铜精矿协同冶炼同时回收金和铁。氰渣-铜精矿协同冶炼法具有高效性、经济性和环保性,前景更加广阔。     

还原剂对高磷鲕状赤铁矿还原焙烧铁磷分离的影响

研究还原剂种类及用量对高磷鲕状赤铁矿还原焙烧铁磷分离的影响.添加脱磷剂Na₂CO₃,在提铁降磷的同时能降低还原铁的硫含量;还原剂用量的增加都能促进铁还原,但使用灰分和固定碳含量较高或挥发分含量较低的还原剂时,不利于降磷.焙烧产物的X射线衍射分析表明:添加脱磷剂Na₂CO₃时,随着还原剂用量的增加,焙烧产物中金属铁含量增加,浮氏体和石英含量降低;使用灰分含量较高的还原剂时,随其用量的增加,灰分会消耗Na₂CO₃,从而减弱其对于铁还原的促进作用;还原剂用量相同时,石煤、烟煤、焦炭和褐煤所得焙烧产物中金属铁含量逐渐增加,浮氏体含量逐渐降低.总体来看,褐煤作为还原剂时铁磷分离效果最好,其次为烟煤,焦炭和石煤.