光学加工中真空夹具设计及分析

为了在光学加工中快速、可靠地装夹光学元件,设计了真空夹具,对该真空夹具引起光学元件变形量进行了分析.首先,根据光学加工对夹具的要求,应用手动静压快速夹头以及传统真空吸盘结构,设计了真空夹具;接着,对真空夹具引起光学元件变形量进行了仿真分析,并根据分析结果改进了真空夹具结构;最后,针对改进后的真空夹具进行了仿真验证.仿真结果表明:有防护层的真空夹具引起光学元件表面最大变形量在0.1 μm～0.32 μm之间,是没有防护层的真空夹具引起光学元件表面最大变形量的1/14.该种真空夹具可以应用于高精度光学加工中.     

谈叶片浇注与车加工一体化夹具的设计

本文介绍了加工航空发动机圆弧形榫头的工作叶片浇注与车加工一体化夹具的设计方案。夹具通过模拟叶片在发动机中的装配关系,利用低熔点合金将叶片和夹具主体浇注为一个整体环,再进行车削加工,这样,既满足了设计与工艺要求,保证了叶片加工的一致性及精度要求,又大大提高了生产效率。     

典型薄壁零件在数控车床上的装夹与加工

薄壁零件在装夹和加工会存在较大的变形,很难保证零件的尺寸和形状精度。针对这一特点,我们结合在数控车床上的装夹与加工根据经验设计出了一套简单实用的夹具,通过实践该夹具解决了在加工中产品变形的问题,保证了产品的尺寸和形状精度。现就该产品的加工方法和夹具设计进行相应地阐述。     

基于有限元分析的高精密柔性夹具优化方案设计

针对高精密加工过程中柔性夹具的变形问题进行理论计算和实验分析.首先应用CAE软件对现有柔性夹具进行有限元分析,分析夹具变形问题.然后通过CAD软件改变该夹具模型的结构参数和尺寸参数,优化夹具构造,以减少定位过程的夹具变形,并再次通过CAE软件进行分析,验证优化效果.通过增加夹具体主平面刚度、增加夹具体肋板刚度和改变夹具定位点位置等方法,实现夹具体的最大变形量满足加工精度的要求.实验分析以定位点变形为研究对象,测量得到4个定位点在夹具装夹过程中的变形量.实验结果基本符合理论计算结果,得到最终优化方案的4个定位点变形量均小于001 mm,满足了该高精密加工中对夹具体的精度要求.优化方案在实际生产中得到实施,效果良好.     

汽车空压机缸体缸孔加工用成组夹具的设计与应用

针对汽车空压机缸体缸孔加工中可调夹具装夹效率低、间隙不一致而导致装夹偏斜、加工孔与机床主轴不平行等问题,通过优化夹具结构、增设工艺安装板和随行压紧机构等,设计了一种用于汽车空压机缸体缸孔加工的成组夹具。将该成组夹具装在某汽车空压机制造企业的立式数控珩磨机上进行试验,结果表明：使用该成组夹具,一次最少能装夹2个工件,安装效率大幅提高,每件可减少辅助工时60 s,同时能够提高零件的加工精度,满足企业生产要求,对于解决异形零件内孔加工问题具有一定的参考价值。     

外喷嘴组件装配定位焊夹具设计

本文讨论了外喷嘴组件装配定位焊的夹具设计,主要分四大部分进行阐述,第一部分介绍了被焊接组件的工艺概况和工艺要求;第二部分介绍了夹具的工作原理、技术要求和结构;第三部分,具体介绍了夹具重要装置的设计;最后分析了夹具的误差和精度的保证。     

电子束焊接用柔性夹具设计及应用研究

在保证加工质量的前提下,合理设计及应用柔性夹具替代部分专用夹具,可以大大降低生产成本,缩短生产准备周期,加快新产品的研制及生产速度;应用柔性夹具还可以大量减少专用夹具的存储空间,有利于现场管理。在特殊情况下,还可以设计制造形状特殊的专用件与柔性夹具元件配合使用,既减少了专用夹具数量又扩大了柔性夹具的应用范围。同时,柔性夹具元件可以重复使用,符合可持续发展战略。     

巧用组合夹具解决生产急需

在保证加工质量的前提下,合理设计及应用组合夹具替代部分专用夹具,可以大大降低生产成本,缩短生产准备周期,加快新产品的研制及生产速度;应用组合夹具还可以大量减少专用夹具的存储空间,有利于现场管理。在特殊情况下,还可以设计制造形状特殊的专用件与组合夹具元件配合使用,既减少了专用夹具数量又扩大了组合夹具的应用范围。同时,组合夹具元件可以重复使用,符合可持续发展战略。     

某产品组合壳体机加工艺改进

某产品为分体组合结构,由上壳体和下壳体组成,采用螺纹连接,其中下壳体为装配焊接件,结构较为复杂,且组合壳体又有较高同轴度精度要求,在加工时易出现同轴度超差,加工废品率较高。 通过优化调整加工工艺,减少装夹次数,消除了累积装夹误差;通过调整装夹定位基准,改进夹具结构,提高了装夹精度;通过延长下壳体套筒焊接后自然时效时间,消除焊接残余应力,避免了因焊接应力引起的壳体加工变形;通过优化切削参数,降低切削力,防止了下壳体装配件薄壁套筒的加工变形。 通过以上工艺技术改进,提高了壳体加工精度,使组合壳体同轴度加工精度满足了产品设计要求。     

车床专用夹具设计的分析与加工

在生产过程中,使生产对象(原材料,毛坯,零件或总成等)的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程,如毛坯制造,机械加工,热处理,装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中,要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步,加工该工序的机车及机床的进给量,切削深度,主轴转速和切削速度,该工序的夹具,刀具及量具,还有走刀次数和走刀长度。对整个车床夹具分析和夹具设计过程的编写。在设计过程中必须掌握车床夹具的加工工艺和工装夹具的要求及其设计要点,明白利用更好的夹具可以保证加工质量,提高工作效率,降低成本,提高机床夹具的加工工艺范围等。通过检索、分析、收集和整理典型车床夹具及工艺的有关资料,确定整体设计方案,进行工艺分析和工业的工装夹具设计,选择相关设备并设计相应加工工艺和夹具。最终生成能切合实际的、较完整的夹具图纸实列。在时间充足的情况下利用三维造型软件将该夹具进行三维实体造型。主要讲述车床夹具的加工工艺过程,采用设备与夹具的设计过程。即进行原始夹具资料的分析,确定加工工艺和需要的夹具,正确选用设备,合理选择夹具设计方案,进行合理尺寸和形位公差的夹具设计,编制成型零件制造工艺规程和夹具总装和加工工艺过程。     

轴类零件的夹具设计分析

在机床中,夹其作用巨大,设计要求较为严格,其精度也高,本文介绍了轴类零件夹具的构成与类型,并从定位方案、误差、夹紧装置与定位元件等方面,对夹具设计进行了分析论述。     

管路多功能装配定位焊接夹具优化设计

为了促进管路的多功能装配定位焊接夹具设计模式的更新,我们要进行其内部设计系统的各个环节的分析,通过相关环节的优化,实现对其夹具设计思路及其设计原理的深化应用,实现对其结构特点及其夹具设计系统的健全,以满足实际工作的需要。基于此,本文对管路多功能装配定位焊接夹具进行优化设计,分析了加工零件环节及其夹具环节,和定位环节及其定位焊接环节的技术要求与设计需要。     

柔性夹具的合理应用

为了满足生产需求,加快产品的研制及生产速度,在保证加工质量的前提下,合理设计及应用柔性夹具替代部分专用夹具,可以大大降低生产成本,缩短生产准备周期。应用柔性夹具还可以大量减少专用夹具的存储空间,有利于现场管理。在特殊情况下,还可以设计制造形状特殊的专用件与柔性夹具元件配合使用,这样,既减少了专用夹具数量又扩大了柔性夹具的应用范围。同时,柔性夹具元件可以重复使用,符合可持续发展战略。     

机床夹具制造中精度控制的几种加工方法探讨

针对机床夹具的制造、装配、定位等重要环节，根据实践经验总结出三种保证夹具精度的工艺方法，并给出了具体应用实例：这些方法能有效地提高机床夹具的精度，从而保证产品质量，具有相当的实用价值。     

基于三维建模的机床夹具CAD系统研究

针对机床夹具种类多、无固定设计模型和涉及数据资料多的特点,在我们开发机床夹具数字化手册软件的基础上,提出一种基于三维图库的机床夹具CAD软件的总体结构,并论述实现夹具设计手册数字化、夹具元件三维图库以及夹具三维装配等关键技术与实施方法.最后介绍了三维夹具的设计实例.     

薄壁异型球体创新加工方法研究

该工件为薄壁异型件,其材料为不锈钢,尺寸精度,表面粗糙度要求较高。不易装夹,加工难度大。本文详细阐述了下半球体加工中采取新的加工方法。由原来需要五轴加工中心及数控车床加工处改为三轴加工中心及数控车、普通车床组合加工,设计制作辅助工装夹具。加工后达到了图纸精度要求。总结出一套合理的加工方案。同时降低成本,提高了效率。创造了可观的经济效益。     

一种高精度航空轴承内孔加工专用夹具

在保证航空轴承原来精度的情况下,重新加工一相配轴承的内孔。设计一套专用夹具,分为夹具主体和压板2部分,既要能保证磨削后的内孔与原来轴承内孔的同心度,又能保证与原轴承端面的垂直度。采用该夹具加工了轴承的内孔,达到了理想的精度。用以上方法加工后的轴承经用户验收,装上飞机部件后,各项指标均合格。     

浅谈组合夹具在现代生产中的应用

随着现代工业生产技术的飞速发展,数字化信息的广泛普及,产品的设计信息、制造信息等都关联到了产品的模型中。在保证加工质量的前提下,合理设计及应用组合夹具替代部分专角夹具,可以大大降低生产成本,缩短生产准备周期,加快新产品的研制及生产速度;应用组合夹具还可以大量减少专用夹具的存储空间,有利手现场管理。同时．组合夹具元件可以重复使用,符合可持续发展战略。     

成组夹具CAD系统的研究与发展

本文介绍了在微机上开发的成组夹具ＣＡＤ系统的一般构成原理和设计方法。本文讨论了图形库的建立和开发技术，夹具元件数据库结构设计，及夹具设计应用程序设计。探讨了ＡｕｔｏＬｉｓｐ图形库、ＦｏｘＢａｓｃ数据库、Ｃ语言应用程序等不同软件环境下数据传递和集成管理的方法。