铝电解过程中的热损失对电能消耗的影响

定量分析了铝电解槽的热损失，指出在铝电解槽极间区存在剩余能量Ｅ＿（余额）是造成电解槽向周围环境大量散热的主要原因，探讨了减少Ｅ＿（余额）的各种可能，并对影响Ｅ＿（余额）的某些技术参数的改善前景进行了预测分析。     

运用电热平衡分析降低吨铝电耗途径

本对南平铝帮６０ｋＡ侧插自焙阳极铝电解槽进行电压、能量平衡测试开计算的基础上,指出了６０ｋＡ铝电解槽电压、能量分配上存在的一些问题,分析了进一步降低吨铝交流电耗的方法和途径,为工艺条件的改变和节能降耗提供了依据。     

高分子比冰晶石在300 kA电解槽新开槽上的应用

通过300 kA新开电解槽的生产实践,使用质量稳定的高分子比冰晶石有利于电解槽技术参数的控制,可以改善电解槽的技术指标,降低原材料消耗和成本,并能为延长电解槽寿命奠定良好基础。     

大型铝电解槽侧部散热片散热效果分析

与中小型铝电解槽相比，大型铝电解槽输入能量多，热容量大，散热较难，因而炉帮不易形成。通过在大型铝电解槽侧部增加散热片，可以增强了电解槽侧郭散热能力，有利于促进侧部形成规整的炉帮。     

自行式矿山机械制动器的摩擦磨损机理和滑磨功的确定

根据摩擦学原理分析研究了自行式矿山机械常用制动器的摩擦磨损机理;在摩擦能量理论基础上建立的滑磨功计算式,为在一定工况下使用的制动器作摩擦磨损定量分析和检测,提供了可靠的依据。     

400kA系列铝电解槽能量平衡分析

铝电解生产过程中保持能量平衡是电解槽平稳高效运行的基本条件,通过对400kA预焙铝电解槽能量平衡的测定,结合生产现状,对能量平衡调整的方向和措施进行了分析和总结。得出优化内衬设计、降低电解槽各部位电压降、合理控制电解温度、加强电解槽生产管理,是节能降耗的有效途径。     

论侧插自焙槽阳极角部保温及小头配棒技术

介绍侧插自焙铝电解槽角部保温和小头配棒技术的工业试验及生产效果。综合测试并分析了铝电解槽的散热损失和阳极电流分布规律,取得了少投入多产生的技术经济效果。     

铝电解槽添加锂盐、镁盐及其复合剂的工业试验

本文论述了在20千安侧插自焙铝电解槽中添加锂盐、镁盐及锂镁盐复合剂的试验过程和技术经济效果。认为在铝电解槽中添加上述盐类在技术上是可行的,经济上是有利的。对提高铝电解槽的电流效率和降低直流电单耗具有显著的作用。     

240kA系列预焙铝电解槽低温低电压生产实践

240kA铝电解槽低温低电压生产过程中,通过实施优化工艺参数、过程控制优化升级、电解槽外部保温等措施,保证了低温低电压下生产的电解槽能量平衡,实现了电解槽稳定运行,逐步降低了槽平均电压,而电流效率几乎没有下降,最终降低了原铝综合交流电耗,实现了节能与减排的目标。     

铝电解槽添加锂、镁、稀土添加剂工业试验通过鉴定

<正> 铝电解槽添加锂、镁、稀土添加剂工业试验,系有色总公司1985年重点科研项目,经过试验室试验(郑州轻金属研究所)和兰州铝厂21台60千安侧插自焙铝电解槽工业试验,取得了良好的技术经济效果,主要技术经济指标全部达到总     

大型预焙阳极电解槽启动期间技术参数的控制

电解槽启动期间技术参数的控制十分关键,通过控制好槽工作电压、极距、电解质温度、电解质成分、电解质数量等技术参数,能使电解槽顺利启动,并且为电解槽以后高效平稳生产和延长槽寿命打下坚实基础.     

某企业新型稳流保温铝电解槽节能技术能量平衡优化

论文简单介绍新型稳流保温铝电解槽节能技术的基本内容,着重分析了某企业能量平衡优化的思路、具体设计方案和应用效果。结果表明,新型稳流保温铝电解槽节能技术应用后,电解槽钢窗口平均温度较对比槽降低42℃,炉底板平均温度较对比槽降低35℃,电解槽总散热较对比槽降低149mV,其中阳极区散热减小0.076V,阴极区散热减小0.073V,一方面因为能量平衡优化阴极区散热显著降低,同时由于工艺参数的调整阳极区散热也有较大幅度的降低。     

铝电解槽节能潜力分析与应用实践

铝电解槽的电能消耗量与平均电压和电流效率两个因素有关,降低槽电压或者提高电流效率,可降低铝电解槽直流电耗。通过系统测试系列电解槽电压平衡、能量平衡、电流效率,深入挖掘分析,提出了节能降耗技术措施。通过2台试验槽工业试验表明,试验槽平均电压3.819 V,电流效率92.89%,吨铝直流电耗12 251 kWh。与系列电解槽相比,平均电压降低99 mV,电流效率提高1个百分点,吨铝直流电耗降低455 kWh,节能效果显著。     

利用高温残极预热保温电解槽阳极的实践

以180 kA铝电解槽为例,采用高温残极作为热源预热保温电解槽阳极。本文详细介绍了阳极预热保温装置的尺寸、结构、技术特点及应用情况。该技术与传统电解槽操作工序完全匹配,同时可有效降低电解槽阳极更换作业过程的热损失,节能效果明显。     

螺旋管内传热过程的不可逆损失分析

以水为工作介质,给出了表征不可逆损失的无因次熵产数Ns的计算式;并应用最小熵产原理分析了各种参数对不可逆损失的影响.结果表明:层流状态下存在一个最佳Re数使Ns 值最小,影响不可逆损失和最佳Re 数的主要因素是无因次入口温差r、定义的无因次数U2及半径比S.这对确定螺旋管合理的流动工况、结构参数和减小传热过程中的不可逆损失有重要意义.     

阶梯电流技术在预焙铝电解槽上的应用

分析了环境温度、热损失和阶梯电流之间的关系,得出利用四季气温变换的规律,采用阶梯电流调整的方式,固化重要技术条件,减少工艺技术参数的调整,可以消除气温变化对电解生产热平衡的不利影响。通过在200 kA铝电解槽上的应用实践及主要技术参数在不同季节的对比分析,证明了此方式可简化电解工艺技术调整的难度,形成"固化电解槽",提高生产效率。     

铝电解槽在低电压下的能量平衡研究

铝电解生产过程中保持能量平衡是电解槽平稳高效运行的基本条件,特别是近年来随着无效应低电压技术、新型结构电解槽技术和异型阴极钢棒技术的出现,槽电压不断降低,在其生产过程中,对能量平衡的调整要求越来越高。本文通过分析能量平衡的原理,总结了四项低电压技术运行时能量平衡调整方向,即将内衬结构由散热型改为保温型设计、适当提高阳极电流密度、注重区域能量调整和合理匹配技术条件,并列举了完善焙烧启动制度、控制突发阳极效应、优化阳极更换作业、增加必要的外保温、适时调整烟气流量和加强日常生产管理六项能量平衡调整措施。中国铝业某企业在采用低电压技术过程中,通过合理的能量平衡措施,使普通电解槽的工作电压从4.15V降至3.90V,新型结构电解槽降低到3.77V,取得了明显的节能效果。     

大型预焙槽加大阳极试验研究

通过 2 6台大型预焙槽的加大阳极试验结果表明 ,阳极加大后 ,由于极距增加、槽内液体搅拌强度减弱、磁场作用力减弱等原因使电解槽二次反应减少 ,电解槽电流效率等技术经济指标显著提高 ;另外 ,随着阳极电流密度降低 ,槽能量平衡发生改变 ,出现电解槽热收入减少 ,热散失增加的现象 ,引起电解质温度降低及电解槽槽状态不同程度的变化     

降低预焙铝电解槽阳极覆盖料厚度的实践与分析

阳极覆盖料是维持电解槽热平衡的重要因素,对电解槽平稳运行和槽寿命影响较大,我国预焙铝电解槽一般规定标准阳极覆盖料厚度为16 cm。某公司通过实践将350 kA大型预焙电解槽的阳极覆盖料厚度由16 cm降至10 cm,本文讨论了降低阳极覆盖料厚度后的电解槽运行情况和体系热损失变化情况。     

浅谈侧插自焙铝电解槽工艺

本文探讨了侧插自焙铝电解槽的主要工艺技术条件的选择问题,对相应的电流效率密切有关的电解温度,电解质成分等问题提出了一种经生产实践中认为较好的工艺技术控制值,并指出侧插自焙铝电解槽的极距有进一步降低的必要性和可能性。