抽油泵实用泵隙的选择

抽油泵泵隙的选择和漏失量分析是机械采油中的重要问题。从分析泵挂处实际情况和柱塞运动对漏失量的影响入手,提出比较符合实际情况的实用泵隙选择方法,分析了抽油泵检泵周期与使用寿命等问题,并提供两张诺模图以简化计算。     

抽油泵缸套自动检测分选系统

<正> 管式抽油泵的缸套内孔直径极限偏差为_(+0.02)~(+0.04)mm,圆柱度为0.005mm,活塞外径极限偏差为_(-0.02)~(-0.04)mm,直线度为0.04mm,圆度为0.01mm。活塞与缸套装配前必须进行选配,缸套按内孔实际最小直径进行分组,同一台泵的缸套内径误差应在0.005mm之内,以活塞为基准,1级间隙泵的缸套与活塞之间间隙为0.02～0.07mm,如用户无特殊要求,出厂泵应按1级间隙泵制     

关于整筒管式抽油泵间隙计算的探讨

根据抽油泵的工作状态,提出了抽油泵间隙计算模型,导出了考虑井液温度、井液压力和轴向力作用下泵筒及柱塞径向位移的表达式,进而得到抽油泵间隙的理论计算式。算例表明,现有不考虑井液温度及柱塞变形的计算理论过于粗略。应近似地按柱塞位于下止点时的环隙计算抽油泵的环隙静、动态漏失量。     

抽油泵泵隙选择表

在论述泵挂处并液粘度变化和泵隙选择的基础上，提出了抽油泵泵隙选择表，并分析了井下间隙漏失量、漏失率等。实践表明，所提供的泵隙选择表对于选择泵隙具有一定的实用价值。     

有杆抽油泵的质量与标准化——对我国抽油泵标准的剖析

自1980年以来,我国相继颁布了抽油泵标准JB2714—80和SY5059—85,最近又起草了抽油泵国家标准讨论稿和送审稿。本文在对API和我国抽油泵标准进行初步分析后,提出正确采用API标准,制定我国抽油泵标准的原则。     

浅论设计灌注泵的几个问题

灌注泵属离心泵的范畴。与通用离心泵的不同之处是,灌注泵往往在偏离工况下工作,输送的介质粘度大,还含有泥砂。设计灌注泵时,必须针对其工作特点,合理地选择泵的排量Q、扬程H、转速n等性能参数,以及密封装置及其结构形式等,以保证灌注泵工作稳定,满足三缸泵的吸入要求。     

整筒抽油泵泵隙号码的选择

整筒抽油泵泵隙的分段方法与衬套抽油泵的不同,为协助用户合理地使用整筒抽油泵,简述了整筒抽油泵泵隙的分段方法,给出了选择泵隙号码时用以估算泵隙的经验公式和计算实例,可供有关技术人员和作业工人参考。     

组合泵衬套端面密封可靠性探讨

<正> 我国许多油田机械采油已进入后期,油井大量出水,为提高原油产量,需在长冲程、深抽工况下加大抽油泵排量。然而,目前各油田大量使用的常规组合泵筒管式抽油泵(以下简称常规泵),在长冲程深抽时,由于泵筒长度增加,油管内液柱载荷加大,泵筒外管拉伸变形增大,使得衬套端面间正压力减小而密封失效,大大影响了抽油泵泵效。泵筒较薄的整泵筒抽油泵     

整筒管式抽油泵泵筒径向变形的近似解

将泵筒简化为承受轴对称载荷的圆柱形壳体,利用壳体结构的弹性地基比拟法与加权残数法,首次获得了整筒管式抽油泵泵筒全长范围内径向变形的近似解。运用算例分析了有关参数对泵筒径向变形的影响。     

抽油泵泵阀开启压差分析

讨论了泵阀阀球与阀座锥面研合后接触弧下端点位置变化对泵阀开启压差的影响,推导出不同情况泵阀开启压差理论新公式;用PC—1500计算机进行运算,并绘制出△_(P游)和△_(P固)的关系曲线。     

转阀控制液压三缸往复泵液压系统的仿真研究

为解决液压三缸往复泵的换向冲击问题,通过设计合理的转阀过流口结构,使过流面积在转阀旋转过程中呈匀加速→匀速→匀减速变化规律;利用AMESim软件建立了转阀控制的液压三缸往复泵液压系统的仿真模型,通过仿真分析,找出了液压系统供油量、供油压力、转阀过流面积大小和往复泵活塞位移之间的变化规律。该研究对转阀控制的液压三缸往复泵的设计具有重要的参考价值。     

钻井泵瞬态波动压力研究

介绍了国外在井内波动压力方面的研究情况,分析了影响井筒内波动压力的主要因素,对比了中原油田在1988年8月至1989年9月在全尺模拟实验井及参2井进行的大规模试验中采集的部分数据。通过对钻井泵瞬态波动压力间的比较分析,对可能出现的问题提出了相应的预防及处理方法。     

液压机械式钻柱减震器的研制

液压机械式钻柱减震器不同于单纯以硅油等液体为工作介质的液压减震器,亦不同于单纯采用减震弹簧作为弹性元件的机械减震器。该减震器是在二者的基础上,克服了单一减震器的缺点,集成二者的优点而研发的新型井下工具。它具有弹性刚度自动调节、连接强度高、性能稳定、工作可靠、工作寿命长等优点。着重分析了液压机械式钻柱减震器的结构及工作原理。对碟形弹簧和环形弹簧分别进行了设计计算和试验验证,最后采用硅油+碟形弹簧的组合形式。     

钻井泵缸套的Ni-P-SiC修复工艺

根据钻井泵缸套因浸蚀和硬粒磨损易导致失效的情况，提出了采用Ni－P－SiC涂敷烧结和Ni－P－SiC复合刷镀两种修复工艺，并给出了具体的工艺实施过程。性能测试与现场使用情况表明，经Ni－P－SiC涂敷烧结或刷镀工艺修复的缸套，在获得实体尺寸补偿的同时，均可恢复缸套的使用性能，而且修复费用仅为新缸套费用的15％～20％，工艺简单，工艺实施方便，原料易得，技术成熟可靠。     

RS-QF800轻型钻井泵的设计

F-800型钻井泵部件及整机质量较大,不能满足直升飞机吊运和海上采油平台吊机起吊要求。鉴于此,设计了RS-QF800轻型钻井泵。通过对不同系列钻井泵机架结构的对比分析,并参阅钻井泵机架有限元资料,对F-800钻井泵机架进行减重设计,并将铸造曲轴改为锻件组装曲轴。对机架和曲轴进行有限元分析的结果表明,RS-QF800泵的机架应力分布更合理,曲轴应力远小于材料的许用应力。台架试验表明,RS-QF800泵各项性能合格;RS-QF800泵既减轻了质量,又保证其性能参数与F-800泵相同,且工作更加平稳,达到了预期目的。     

石油钻机用调速型液力偶合器

石油钻机用调速型液力偶合器用于与交流电动机配套而取代柴油机和液力传动装置配套的动力机组。该偶合器由冷却系统、旋转系统、供油系统、排油系统和辅助系统等组成。偶合器具有无级调速且变化范围宽、可空载启动、隔离振动、有过载保护、适应恶劣工况和气候、可手动或自动控制等特点。现场实际运行表明,与电动机配套的2台调速型液力偶合器机组与2台190型柴油机及液力传动装置机组相比,偶合器机组每年可节约电费78.6万元。     

GZY-50型车装全液压钻机通过部级技术鉴定

由东煤地质局哈尔滨科研所设计、黑龙江肇州液压件厂试制的 GZY-50型车装全液压钻机于1987年1月10日在辽宁省兴城市通过部级技术鉴定。GZY-50型车装全液压钻机是由主机(包括回转、提升、钻具夹持等机构)、动力设备、操纵台和其它附属装置组成。     

钻井泵泵阀试验台设计

系统地阐述了钻井泵泵阀试验台的设计指导思想和设计方案的确定依据,并介绍了试验台系统压力的调节方法和计算公式。试制的实验室用泵阀试验台为深入开展钻井泵泵阀的理论研究创造了条件。     

钻井泵缸套修复工艺

根据钻井泵缸套失效的具体情况，可采用Ni－P－B_4C化学复合镀和扩径修复工艺予以修复。介绍了Ni－P－B_4C化学复合镀和扩径修复工艺的具体过程，经修复缸套精度、硬度和表面粗糙度均能满足使用要求。现场试验表明，修复缸套的使用性能和使用寿命与新缸套相当，而修复费用仅为同类新缸套价格的25％～40％。     

钻井泵活塞寿命可靠性研究

采用数理统计方法对大庆油田常用的三种钻井泵活塞的寿命分布规律作了研究，应用可靠性理论计算和分析了活塞可靠性指标。同时，为比较和综合评价三种活塞的质量，对活塞寿命方差和均值的差异性作了检验。为探求活塞寿命与各影响因素之间的关系，对清水介质条件下新旧两种标准活塞强化试验数据进行了多项式拟合和分析。研究表明，三种活塞的使用寿命均服从二参数威布尔分布，活塞的失效类型属耗损型。因此，延长活塞寿命的关键是延长活塞的正常磨损阶段。必须从改进设计，提高制造水平和改善使用条件等方面综合提高活塞的耐磨性。