气瓶坯料错距反旋成形的工艺研究

简述了气瓶坯料筒形件流动成形的工艺路线的制定、试验方法,旋压过程中采用反旋错距方法,探索了反旋错距流动旋压的工艺参数对尺寸精度的影响,为气瓶坯料旋压成形提供工艺支持。     

薄壁筒形件错距强力旋压成形的工艺研究

通过双旋轮错距强力旋压成形薄壁筒形件的工艺研究,对错距旋压过程中旋轮轴向错距值的选择、进给比、冷却、润滑进行了讨论,对旋压缺陷进行了分析,解决了旋压过程中出现的问题,达到了工件质量要求。     

旋压制动缸的工艺研究

介绍了车辆制动缸体的旋压工艺特点，工艺方案的确定、原材料选择，普旋成形工艺参数的合理选择，采用双旋轮错距旋压成形技术对缸体进行多道次强旋成形及产品的精度分析。     

解决反旋测长的一种新方案

强力旋压机床在加工工件时根据工件的不同有两种旋压方法:对于带底的筒形件采用正旋,即金属流动方向与旋压方向相同。对于不带底的筒形件采用反旋,即金属流动方向与旋压方向相反。对于正旋,旋压成形长度与进给量一致。而对于反旋,旋压成形长度等于进给量与金属反流量之和。由于金属反流量与金属变形量有关,因而对于同一旋匝参数来说,其往往也不一致。目前,大多通过理论计算和反复实践才取得一近似值,这给实际加工和提高工件精度带来了不少困难。     

杯形薄壁矩形内齿旋压成形数值模拟与试验

为研究主要工艺参数对齿轮成形状况的影响规律,并为参数优化和工艺设计提供依据,基于MSC.MARC有限元分析软件,对杯形薄壁矩形内齿旋压成形工艺过程和工艺特点进行分析,从而获得旋压成形时变形金属沿轴向、径向和切向的流动规律。结合工艺试验,定量地研究了主要工艺参数对齿高成形的影响规律,并对试验中出现的各种典型缺陷进行分析,提出有效的预防和改进方法。提出将包括轮齿的切向和轴向尺寸均匀程度等作为旋压成形内齿零件的主要质量评价指标。模拟和工艺试验结果表明,矩形内齿旋压成形时,压下量在一定范围内对齿高的成形影响显著,进给比对齿高成形影响不大。当工艺参数选择不当时,可能出现表面隆起或破裂、轮齿周向错移、周向高度不均和齿槽撕裂等缺陷。     

金属薄壁筒体对轮旋压技术进展及应用探析

对轮旋压是成形大型高强金属薄壁筒体的关键技术。分别从塑变机理、成形精度影响与控制、组织演变与缺陷、对轮旋压设备等四方面概述了金属薄壁筒体对轮旋压技术的最新研究进展,指出时变非线性特点导致塑性流动控制困难是对轮旋压技术工程化应用的瓶颈。剖析了对轮旋压技术难点,分析探讨了其发展趋势,揭示出多源混动的对轮主动强力柔性旋压工艺对超高强金属、大尺寸薄壁筒体精密旋压成形的借鉴意义。     

一种筒形薄壁件旋压成形的控制

在生产实践的基础上 ,对旋压成形的薄壁筒形件精度进行了分析 ,并找到了影响其变形的主要因素及其消除变形的工艺方法     

带轮旋压成形关键技术分析

介绍了钣制带轮的旋压成形方法和新旋压方法—铲旋成形技术。通过对旋压成形中的金属流动规律进行数值模拟分析,为工艺参数优化提供了参考。     

影响强力旋压的主要工艺因素

强力旋压成形同其它加工方法一样,有一定的工艺要求,但在实际生产中,由于各种因素的影响,往往达不到要求。找出影响工艺的主要因素,对其加以相应的控制,或者改变其它工艺参数,是保证旋压件成形及其精度的关键。     

60Si2Mn钢曲母线形件强力热旋压成形技术研究

针对60Si2Mn钢曲母线形件材料利用率低的问题,研究了该类工件的成形工艺。采用旋压工艺替代切削工艺,直接成形曲母线形件,能够提高原材料的利用率,并获得良好的组织性能。分析了高碳钢热旋压工艺难点,开展了旋压试验研究,确定了加热强力旋压的工艺方案,试验分析了旋压温度、变形量和上下料时间等工艺参数,掌握了旋压规律,并旋压出了合格产品。对旋压样件进行了性能及金相分析,试验结果达到了产品设计要求,材料利用率由50%提高到了70%。