300MW汽轮机低压转子晶粒细化与均匀化的热处理工艺方法研究

对 30 Cr2 Ni4 Mo V钢的晶粒遗传现象进行讨论 ,通过对临界区高温侧多次正火、前处理、预备处理等可能消除或减少晶粒遗传的热处理方法进行了模拟试验及分析 ,根据模拟试验结果 ,对 30 0 MW汽轮机低压转子进行了细化晶粒热处理的生产试验 ,确定了合理、有效的热处理工艺方法。     

循环热处理超细化38CrSi钢晶粒

采用多次循环快速淬火分别在880、900 和920 ℃保温12、13.5 和15 min循环3～5次细化38CrSi钢的晶粒。利用光学显微镜观察38CrSi钢的晶粒形貌,利用截距法和晶粒度法测量奥氏体晶粒的尺寸。在880 ℃保温12 min循环3～5次淬火,确定出最佳的循环次数为3次。分别在880、900 和920 ℃保温12 min循环3次淬火,确定出最佳的淬火温度为880 ℃。在880 ℃循环3次淬火分别保温12、13.5 和15 min,确定出最佳的保温时间为12 min。结果表明,随着循环次数的增加,晶粒不断细化,当3次循环淬火后,继续增加循环次数,晶粒不再细化。当加热温度为880 ℃,保温12 min时,继续升高温度或者延长保温时间,晶粒开始长大。经过最佳工艺细化处理后,38CrSi钢的晶粒细化到5.2 μm。     

汽轮机零部件用12%Cr钢粗晶细化热处理工艺研究

对一种汽轮机零部件用12%Cr型耐热钢粗晶方钢进行了粗晶细化热处理工艺研究,用试验电炉对粗晶方钢分别进行了1 040℃×4 h退火、1 040℃×2 h退火、1 040℃×4 h正火、1 040℃×2 h正火热处理,并检查了金相组织和晶粒度。结果表明,该钢经过上述热处理后,晶粒度得到明显的细化,宏观粗晶可转变成4级以上水平。其中,1 040℃×4 h退火的热处理工艺最佳,宏观粗晶可转变成6级。     

粗晶粒转子钢回火对随后热处理时晶粒细化程度的影响

<正> 在高功率发电机转子锻件的制造中,存在着获得粗大奥氏体晶粒的客观条件.由于转子钢对于组织遗传性的倾向高,这些粗大的奥氏体晶粒的形状和大小在热处理过程中被保留了下来.     

大型锻件晶粒细化热处理研究进展

主要介绍了大型锻件中的组织遗传现象,分析了其形成机制,并总结了切断组织遗传达到晶粒细化的若干热处理工艺和途径,主要包括临界区快速加热、高温正火、高温回火、过冷奥氏体平衡转变等;最后介绍了典型的汽轮机低压转子锻件和超超临界高中压转子锻件的锻后热处理工艺。     

循环热处理细化TiAl晶粒

探讨了循环热处理技术在细化ＴｉＡｌ合金晶粒方面的应用。研究表明,粗大的铸态组织）约５００μｍ的全层状组织）经块型转变预处理后,在α转变温度进行６次以上的快速加热－冷却处理,可以显著地细化晶粒。由此还可以制备出２０μｍ的细小全层状组织。晶粒细化的原因是进行快速循环相变破坏了组织跗以及新旧闰向关系。影响细化效果的主要因素有;加热速度、保温时间、冷却速度和循环次数。     

26Cr2Ni4MoV钢组织遗传与晶粒细化工艺的研究

研究了低温预处理对２６Ｃｒ２Ｎｉ４ＭｏＶ钢组织遗传性的影响，提出了低温细化处理工艺。研究结果表明，６５０℃回火和７７０℃退火，均可通过减少残留奥氏体薄膜数量和α相再结晶的方式细化奥氏体晶粒。     

620℃长期时效对汽轮机转子用COST-FB2钢组织和性能的影响

利用Thermal-Calc热力学软件对COST-FB2钢平衡条件下的析出相进行了计算,结合扫描、透射、化学相分析等手段研究了620 ℃不同时效时间下超超临界电站转子用COST-FB2钢的组织、M23C6 碳化物和Laves相的演变,并分析了其变化对性能的影响。结果表明: COST-FB2钢在620 ℃后室温强度和塑性变化不大,高温强度和塑性有波动,冲击性能和硬度在时效前1 000 h下降幅度较大,随着时间的进一步延长有所波动下降的幅度较小。时效 0 ~ 10 000 h 过程中COST-FB2钢中马氏体板条结构比较稳定,位错密度和小角度界面下降,M23C6 碳化物平均粒度增加;Laves相在时效2 000 h开始析出,到时效 10 000 h过程中其尺寸不断增加,10 000 h后平均直径约410 nm,其粗化程度远大于M23C6碳化物;在时效 2 000~6 000 h,Laves相的单位面积数量不断增加,6 000 h以后Laves相的单位面积数量开始下降,时效8 000 h以后趋于平稳。国产COST-FB2钢转子大锻件在620 ℃时效 10 000 h过程中表现出较好的组织和性能稳定性。     

38CrSi钢晶粒的细化工艺

对38CrSi钢分别加热至880、900和920℃,进行3~5次的循环加热淬火,以细化38CrSi钢的晶粒。利用光学显微镜观察38CrSi钢的晶粒形貌,利用截线法测量晶粒的尺寸。结果表明:38CrSi钢晶粒细化的最佳工艺为880℃×12 min+油淬,循环3次,晶粒尺寸为5~7μm。     

40Cr钢晶粒超细化工艺研究

对40Cr钢采用多种循环淬火工艺进行晶粒超细化处理,结果表明,其最佳超细化工艺为840℃×18min+油淬,循环4次,可使晶粒细化至13￣14级。     

大型锻件的晶粒细化研究

在生产大型12Cr2Mo1阀盖锻件时，锻造后发现锻件晶粒粗大、超声波探伤性较差，为解决此类问题我们提出了两种热处理解决方案。并对两种方案锻件晶粒度的改善情况进行了对比。最终发现控制形核重结晶的热处理方案在解决此类问题时更具优势。     

一种铸态亚共析U-Nb合金晶粒细化的热处理工艺研究

通过对某种铸态和预淬火态亚共析U-Nb合金样品的900℃等温淬火实验，利用金相显微镜(OM)，透射电镜(TEM)和X射线衍射(XRD)等方法研究了单靠热处理工艺细化该种铸态合金晶粒的可行性。实验结果表明，由a y1-2两相组成的铸态样品在a y1-2→y1等温转变过程中没有明显的重结晶行为，y1新相的晶粒特征表现为原y1晶界的平直化迁移，因此淬火后晶粒不能细化；由单一a″相组成的预淬火态样品在a″→y1等温转变过程中则发生完全重结晶，等温0．25h能使晶粒尺寸减小1倍。分析认为，该种铸态合金通过预淬火处理使晶格缺陷增多，以及所生成的单一a″相中存在大量的孪晶结构降低了等温转变时y1新相的形核能导致了a″→y1等温转变发生重结晶。结论认为，采取两次淬火的热处理方法可以细化该种铸态亚共析U-Nb合金晶粒。     

26Cr2Ni4MoV转子钢晶粒细化研究

探讨高温预回火和临界区正火(Ac1-Ac3)处理对26Cr2Ni4MoV汽轮机转子钢粗大奥氏体晶粒细化效果的影响.试验结果表明,经高温预回火+临界区正火+正常正火处理后26Cr2Ni4MoV钢试样晶粒度达7.5～8.0级.较长时间的高温预回火处理导致α相的回复再结晶,推迟片状奥氏体的形成.高温预回火后再经临界区高温侧正火易于球状奥氏体的形核长大,晶粒充分细化.     

镁合金的晶粒细化工艺

综述了镁合金晶粒细化的几种工艺方法,如采用加入几种含Zr和C等元素的晶粒细化剂过热处理细化铸造组织的液态工艺、半固态成形工艺、采用等静道角压（ECAE）或大比率挤压等的铸锭变形工艺、铸造粉末冶金成形工艺。细小等轴的晶粒组织可改善镁合金塑性变形能力,晶粒细化工艺对镁合金的广泛应用起着非常重要的作用。     

30Cr2Ni4MoV钢锻件组织遗传与晶粒细化工艺的研究

30Cr2Ni4MoV钢具有较强的组织遗传性,在锻造加工过程中很容易出现晶粒粗大的问题,采用双相区正火+调质的热处理方式可以消除粗晶并且有效改善锻件的力学性能。     

30Cr2Ni4MoV钢晶粒细化工艺方法研究

利用金相显微镜对不同热处理工艺下的显微组织进行观察,研究低压转子钢30Cr2Ni4Mo V晶粒度变化的规律。实验结果表明,粗大的奥氏体晶粒经临界区侧正火＋850℃×3 h淬火后,30Cr2Ni4Mo V钢试样的晶粒度等级最高可达8.0级;粗大的奥氏体晶粒经高温正火＋850℃×3 h淬火后,30Cr2Ni4Mo V钢试样的晶粒度等级可达6.5级。上述热处理工艺经二次正火加热后晶粒细化效果更佳。     

变形镁合金晶粒细化及热处理后的组织和性能

通过变形方法细化晶粒提高镁合金塑性；大挤压比(100：1)可获得细晶镁合金挤压薄板，其晶粒尺寸为2．5∽12．5μm；大挤压比 轧制确保合金获得平均晶粒尺寸小于5μm的细晶镁合金薄板。通过优化再结晶退火制度使合金具有最佳的组织结构和良好的力学性能。在523K保温20min后细晶(晶粒尺寸小于12．5μm)镁合金板材具有良好的热拉深性能，能成功拉深出质量完好的筒形件，而晶粒尺寸大于25μm，出现不良的热拉深现象。