Φ3.8m×13m水泥粉磨系统的改造

在球磨机时代,水泥粉磨主要依靠粉磨效率低的球磨机。随着粉磨技术的发展,采用高效料床粉磨技术装备对现有传统球磨水泥粉磨系统进行节能改造,是大幅降低水泥生产电耗、提高企业效益的有效途径。为此,天津振兴水泥厂对Φ3.8m×13m双仓圈流水泥球磨系统进行了提产节能改造,增加了一台辊压机与现有设备组成联合粉磨系统。经过半年多的生产调试,系统产量由65t/h提高至180~190t/h,系统电耗降低了8kWh/t,系统产量大幅提高,保证了水泥销售旺季的生产需求,提高了企业经济效益。关键词:辊压机;水泥粉磨;球磨机;开流粉磨     

Φ3.2 m×13 m球磨机系统节能技术改造实例分析

采用“大辊压机配小球磨机”的配置工艺具有更大的增产节能空间，在满足成品细度等质量指标的前提下，增加了系统产量，降低了电耗，节能降耗效果显著，取得了良好的经济效益。     

Φ3.8 m×13 m闭路粉磨系统节能改造

肇庆金岗水泥有限公司2 500 t/d新型干法旋窑水泥熟料生产线~#1、~#2水泥粉磨系统各采用1套Φ3.8m×13m球磨机单闭路工艺系统,为响应国家节能减排的号召,金岗水泥公司对其中~#1水泥磨系统进行节能技术改造,新增1套HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原#1球磨机组成"一拖一"的联合粉磨系统。技改后,台时产量大幅度提高,由原来的60～65t/h提高到平均192.0t/h,粉磨系统工序电耗由平均45kWh/t降低到平均29.2 kWh/t,节电效果显著。     

Φ3.8m×13m球磨机系统节能技改方案分析及改造效果

采用HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原有Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统进行配套,球磨机粉磨工艺由闭路改为开路,水泥产品维持比表面积维持不变,粉磨系统产量从85t/h提高到190t/h,粉磨工序电耗由38 kW·h/t降低至29 kW·h/t,水泥标准稠度用水量降低2%。     

Φ3.8m×13m磨机传动接管的修复

1问题某厂Φ3.8m×13m中心传动水泥磨1998年初投入使用。2001年4月停机抽瓦检查时,发现靠近磨尾中空轴端的接管法兰与接管的联接焊缝有约半圈的表层裂纹,接管内侧焊缝也有部分裂纹(接管与法兰为对接双面焊结构),并且有5颗相邻的M42mm×220mm法兰联接螺栓断裂,位置有光杆中部、螺纹收尾处以及螺栓根部等。第一次对裂纹焊修后,由于工艺措施不当,接管法兰出现较大的变形,接管法兰和中空轴法兰的结合面局部间隙最大时达2.4mm,接管悬伸端法兰与鼓形齿轮联接轴法兰的径向跳动达3～4mm,最大时达6～8mm(造成联接轴两端的鼓形齿面损伤)。在此后的16…     

Φ4.2m×13m水泥球磨机提产改造及质量控制

对Φ4.2 m×13 m水泥球磨机工艺及设备进行了升级改造,通过扩大循环斗式提升机和循环风机的能力,新增辊压机进料装置、选粉机和旋风收尘器,将辊压机的做功能力发挥,获得一部分合格产品.同时对球磨机内部的衬板进行改造,使磨机的研磨能力增强.改造后实现了提产降耗的目标,能耗效益显著.同时配合改造后的工艺流程,完善了产品的质...     

Φ3.2 m×13 m球磨机系统提产降耗技改

为了响应国家节能减排的政策,水泥粉磨系统中的小辊压机成为技改重点。本文针对小辊压机配Φ3.2 m×13 m球磨机的半终粉磨系统,改为采用大辊压机配小球磨机组成联合粉磨开路系统的思路进行系统性优化改造。经过改造后,该粉磨系统产量由70 t/h提高到185 t/h,粉磨工序电耗由37.8 kWh/t降低到26.5 kWh/t,实现了提产节能降耗的目标。     

Φ2.4m×7m球磨机使用情况浅析

本文对三家水泥厂使用Φ2．4m×7m球磨机粉磨高标号水泥和水泥生料出现的一些问题进行了初步分析,并提出相应措施加以解决。     

Φ4.572m×6.1m溢流型球磨机的安装

以φ4.572 m×6.1 m溢流型球磨机为例,介绍磷矿磨矿用大型球磨机主要安装步骤,传动系统安装中的找平、找正对球磨机的安装质量和平稳运转起到了保证作用.     

Φ3.8m×13m水泥磨及其传动装置

1 概述 天津水泥工业设计研究院设计的Φ3.8m×13m水泥磨是根据Φ3.8m×12m水泥磨实际应用中的现场反馈信息,加以改进,扬长避短,优化设计而成的,具有结构紧凑合理、运转可靠、产量稳定、节能高产的显著优点,在1000t/d、2000t/d新型干法水泥生产线中得到了广泛的应用.其技术性能如下:     

Φ2.6m×13m球磨机的改造

我公司有２条４．４ｍ／４．１５ｍ／　４．４ｍ×１８０ｍ 回转窑湿法生产线,水泥产量达到１３０万ｔ,其中料浆 制备和输送系统包括２台　２．６ｍ×１３ｍ球磨机、４台 马尔斯料浆泵、一条双向料浆管道,４个料浆池。在球 磨机试车时,采用Ⅰ仓加棒、Ⅱ仓加球、Ⅲ仓加段的棒 球磨生产工艺,结果刚运转便发生“乱棒”现象,连续 试车,仍然如此。不得已只好采取球磨生产工艺,结果 试车正常。投入正式运行后,磨机台时产量一直比较 低。１９９３－１９９７年近４年时间,台时产量一直徘徊在 ３５．５ｔ／ｈ,…     

Φ3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Φ3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Φ3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部该磨1998年10月投产运行,经过不断努力,磨机台时产量逐年提高,1998年平均台时产量(3个月)59.41t/h;1999年平均台时产量61.24t/h;2000年平均台时产量64.58t/h;2001年平均台时产量68.01t/h;2002年平均台时产量达到了78.04t/h。超表1回转窑熟料化学化学成分/%CaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOfCaOLossKH66.122.25.43.51.00.90.50.90表2Φ3.8m×13m项目Φ3.8m×13m圈流水泥磨转速n=16.31r/min;一仓:有效长度…     

Φ2m电磁离合器在Φ3.8m×8.5m球磨机中的使用

1 电磁离合器的特点 我集团下属恒发公司是一家年产水泥 150万 t的水泥粉磨站.其中有 2台Φ 3.8m× 8.5m球磨机,该磨机为边缘传动,所配套电动机为 TDMK1000- 36、 1 600kW.该磨机传动部分传动顺序如下:     

Φ3.8×13m磨机系统改造方案

为节能减排、提高质量、降低成本,大型磨机应进行系统改造,重点是应用新型预粉磨设备——风选磨以及磨内改造,才能收到较好的综合技术经济效果。     

Φ3.8m×13m水泥磨的调试与试生产

我公司2006年4月投产的2000t/d新型干法生产线,水泥粉磨系统配有2台Φ3.8m×13m水泥磨(双滑履),设计台时产量70～75t/h,水泥比表面积320m2/kg.     

Φ3.8m×13m联合粉磨系统的调试

<正>山东鲁碧建材有限公司根据国家淘汰落后产能的政策要求,重建1条CLM150-100辊压机+Φ3.8m×13m球磨机联合粉磨系统,磨后熟料粉与一定比例的矿粉搅拌成不同品种的水泥,年产水泥达150万t。Φ3.8m×13m球磨机于2014年9月份投产试车,1年来对粉磨系统工艺设备进行采取了一系列优化、改造,台时产量和电耗达到一个较高的水平。1基本情况1.1工艺流程(见图1)1.2主机设备参数(见表1)     

Φ3.8 m×13 m闭路水泥磨能耗管理浅析

水泥粉磨是水泥"两磨一烧"生产过程中的重要环节,直接关系到水泥的产质量和系统能耗。在充分发挥磨机产能的同时,持续降低粉磨系统能耗、优化生产成本、提高自动化信息化水平、降低员工工作强度等,具有重要意义。本文通过介绍粉磨工艺管理、系统能耗控制、实施技改措施等方面的技术与成果,并结合生产运行实际,探讨了持续优化粉磨系统指标的技术及措施。     

水泥球磨机磨头滑履在线更换

我公司Φ4.2 m×13 m球磨机,由于磨头滑履腹板位置开裂,从2016年初开始一直90%产量运行,后续现场多次焊接局部修复,由于焊接变形量大,裂纹无法刨削清根,运行过程中存在交变应力,导致裂纹向滑履表面扩张,至2019年已无修复价值,由于现场位置狭窄,如果整体更换筒体,工期约60 d,考虑春节工期紧、筒体制作周期长、费用高等原因,为保证生产决定于2019年12月11日启动磨头滑履更换项目。     

提高Φ3.8m×13m水泥磨产量的措施

我公司2 500t/d生产线于2008年8月22日点火试生产,其中2台水泥磨机采用Φ3.8m×13m闭路管磨,设计粉磨P.O42.5R水泥,台时产量70t/h,使用火电厂炉渣作混合材,投产初期缓凝剂为天然石膏,2009年5月以后,缓凝剂改用攀枝花钛石膏（一种脱硫石膏）,实际台时产量已达73～75t/h。后为了提高粉磨效率,挖潜降耗,降低生产成本,技术人员针对粉磨系统存在的问题进行了一系列的调整和技改。     

Φ2.6×13m水泥球磨机筛分隔仓板的改进

我公司新安装的φ2．6×13m高细水泥球磨机,设计能力30-35t／h,为三仓开路磨。第一、二仓之间为双层隔仓板,第二、三仓之间为筛分隔仓板。筛分隔仓板由6件衬圈、8件弧形筛架及筛网、16件盲板、16件篦板、粗细粉分离器、中心隔板和联接螺栓组成。该隔仓板的安装,要首先确定隔仓板在筒体内